乳化液使用性能对轧后带钢表面清洁度的影响

通过2种轧制油乳化液的对比使用试验，分析了乳化液使用性能对轧后带钢表面清洁度的影响；试验结果表明，适当提高轧制油乳化液中油性剂及游离脂肪酸含量，有利于改善润滑效果，从而提高轧后带钢表面清洁度。     

冷轧乳化液杂油含量的控制措施

针对乳化液循环使用过程中会不可避免地带入其他杂油，对乳化液的冷却润滑性能及产品表面质量带来不良影响的问题，根据本钢五机架六辊冷连轧的生产实际，分析认为轧机液压、供油系统和轴承座密封泄漏是导致乳化液杂油含量高的主要原因。为此，从支撑辊轴承座维护角度采取一系列有效措施，如提高轴承座密封性能，装配时精确对中以防止密封损坏，控制轴承座润滑油供油压力，轴承座装配后进行打压试验等，使乳化液杂油含量由最高的50.37%降低至平均12.64%左右，提高了产品质量，降低了生产成本。     

水——乙二醇难燃液压液的合理使用

在冶金、金属压铸等靠近高温热源有火灾危险的液压系统,不能采用矿物油,必须采用难燃液为液压介质。难燃液压液的主要类型见表1。在各类难燃液压液中,脂肪酸酯难燃性不佳,磷酸酯价昂且易水解,油包水或水包油乳化液润滑性不良且只能在0℃以上的环境     

乳化液中NH4+含量对钢板表面的影响

马鞍山钢铁股份有限公司的4机架UCM连轧机组对乳化液润滑性能要求很高;而由于漂洗水水质不好,其中高含量的NH4 逐步在乳化液中累积,造成乳化液的高电导率,严重影响了乳化液的润滑性能。通过实验室模拟实验研究得出,调整轧制油的配方能改善乳化液的抗NH4 干扰能力。     

邯钢新冷轧乳化液系统的优化

针对邯郸钢铁集团有限责任公司冷轧厂的乳化液系统存在压力不稳、供油与回油不均衡、气动调节阀阀芯易卡死、喷射压力及流量设定不合理等问题,对乳化液系统的设备进行了合理化改造,同时对乳化液流量与带钢速度、喷嘴压力与流量、乳化液喷射量与辊身凸度等模型曲线进行了优化,取得了良好的效果.     

Research of Lubrication Model and Surface Quality in Cold-Rolling Copper Alloy Using O/W Emulsions

根据平均流量模型和微凸体模型建立了冷轧铜合金混合润滑状态的理论模型。计算了使用不同运动粘度的乳化油,不同初始油相浓度的乳化液和在不同压下率条件下,轧制变形区的油相浓度,流动压力和接触面积。由计算结果可知,在冷轧过程中为使乳化液起到好的润滑作用和冷却效果,乳化油的运动粘度选在40~50 mm2/s之间,乳化液的初始油相浓度选在在0.02~0.05之间,道次压下率选择在30%。为进一步验证模型,利用四球摩擦磨损试验检测了乳化液的最大无卡咬负荷,确定乳化油的运动粘度和乳化液的初始油相浓度;通过观察轧后铜合金表面形貌确定轧制道次压下率,通过实验研究发现,实验结果和计算结果一致,验证了模型的准确性。乳化液润滑模型为轧制过程中乳化油运动粘度、乳化液初始油相浓度和道次压下率的选择提供了参考依据     

二次冷轧过程DOS油涂油量对乳化液油膜析出效率的影响

针对以往现场对于二次冷轧机组带DOS油轧制对轧前带钢表面乳化液油膜析出效率没有理论模型,影响润滑控制的问题,结合二次冷轧机组直喷系统的设备与工艺特点,在引入直喷系统乳化液撞击带钢形成油膜析出率和直喷系统乳化液润湿性影响系数概念的基础上,建立了一套适合于二次冷轧带DOS油轧制轧前带钢表面乳化液油膜析出效率模型。选择典型规格产品定量分析了DOS油涂油量、乳化液析出距离和带钢入口轧制速度对乳化液油膜析出效率的影响,并将其应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,编制出了相应的模型计算软件,使用效果良好。     

冷轧铜合金乳化液润滑模型及表面质量研究（英文）

根据平均流量模型和微凸体模型建立了冷轧铜合金混合润滑状态的理论模型。计算了使用不同运动粘度的乳化油,不同初始油相浓度的乳化液和在不同压下率条件下,轧制变形区的油相浓度,流动压力和接触面积。由计算结果可知,在冷轧过程中为使乳化液起到好的润滑作用和冷却效果,乳化油的运动粘度选在40~50 mm2/s之间,乳化液的初始油相浓度选在在0.02~0.05之间,道次压下率选择在30%。为进一步验证模型,利用四球摩擦磨损试验检测了乳化液的最大无卡咬负荷,确定乳化油的运动粘度和乳化液的初始油相浓度;通过观察轧后铜合金表面形貌确定轧制道次压下率,通过实验研究发现,实验结果和计算结果一致,验证了模型的准确性。乳化液润滑模型为轧制过程中乳化油运动粘度、乳化液初始油相浓度和道次压下率的选择提供了参考依据。     

大型模锻液压机工作介质的选择及系统技术方案分析研究

介绍了国内外大型模锻液压机工作介质的使用状况,对液压机使用水(乳化液)和油(液压油)的主要理化特性、介质与元件及系统的技术关系以及油泵直接传动与水泵-蓄势器传动性能进行了比较分析,确定了我国800MN大型模锻液压机的工作介质为油,最后,从系统的可靠性、安全性、仿真、控制等方面对液压系统技术方案和技术创新进行了分析研究.     

固液界面润湿性对面接触乳化液成膜特性的影响

乳化液广泛应用于机械加工装备,在不同润湿性界面下的摩擦润滑机制亟待明晰。通过涂镀疏油层AF(氟改性有机基团,主要成分为[CF(CF₃)CF₂O]_x(CF₂O)_y)和FAS(C₁₃H₁₃F₁₇O₃Si)对轴承钢滑块进行修饰,采用光干涉法测量不同润湿性(AF、FAS、Steel)界面乳化液膜厚度。结果表明：界面润湿性不同导致乳化液膜厚发生较大变化,同卷吸速度下AF表面膜厚最高,Steel表面次之,FAS表面膜厚最低。稀释前乳化液原液成膜能力与其在入口处所受Laplace压力正相关;稀释后乳化液油水两相存在竞争吸附行为,乳化液成膜厚度受水相将油相从固体表面分离所做黏附功影响。结合光致荧光法和固水油三相黏附功共同分析界面润湿性对乳化液成膜的影响,认为涂镀AF后乳化液更易进入接触区。AF界面乳液池特性与油膜厚度的关系,证明了疏油表面可以具有较好的成膜能力。     

轧制乳化液防锈性能的评价

分析了由轧制乳化液导致锈蚀产生的原因和轧制乳化液的防锈机理.结合特定生产条件,提出了一套评价轧制乳化液防锈性能的叠片滤纸法,采用该方法,对1#、2#轧制乳化液及其按不同体积配比后的乳化液的防锈性能进行了对比研究.结果表明:轧后乳化液残留、带卷的高温,退火后带钢表面残留物,在使用过程中乳化液中含有的铁皂、无机盐等是促进金属腐蚀的主要因素;实验室防锈试验1#轧制乳化液防锈性好,在工业生产中也表现出相同的防锈效果;把1#、2#轧制乳化液按不同体积配比后,对提高2#轧制乳化液的防锈性能有利,当体积比为3:1时,防锈性能最好.     

高速冷连轧时工艺润滑的优化技术

引入了打滑与热滑伤综合判断指标，并将乳化液的润滑性能与冷却性能有机地结合，把乳化液的流量、浓度、温度等参数作为一个整体，建立了以综合防治打滑与热滑伤为目标的工艺润滑制度优化模型。实践表明，应用此模型可使高速冷连轧时既不发生打滑又不发生热滑伤现象，经济效益明显。     

电工圆铝杆轧制乳液分析研究

为了提高电工圆铝杆的轧制工艺性能和产品质量,结合实际生产试验研究了乳液浓度、温度、使用时的压力、流量,对铝杆轧制工艺性能和产品的表面质量、力学性能等的影响。找到了乳液的合适的工艺参数范围,以及对乳液的正确管理方法。     

Influences of binder on fire protection and anticorrosion properties of intumescent fire resistive coating for steel structure

The combination of epoxy emulsion and self-crosslinked silicone acrylate (SSA) emulsion was used as mixed binder for preparing water-borne intumescent fire resistive coating. The influences of binders on the properties and char formation of the coatings were investigated in detail by using thermogravimetry (TG), scanning electron microscope (SEM), X-ray diffraction (XRD), X-ray fluorescence spectrometry (XRF), rheological measurement, fire protection test and anticorrosion property test. It was found that the fire protection and foam structure of the coating was significantly improved by adding 14% SSA (by mass). The TG results showed that adding SSA increased the residue weights of the coatings. The XRF results demonstrated that anti-oxidation of the coatings was improved by adding SSA into the mixed binders. The results of anticorrosion property test indicated that the anticorrosion property of the coatings was enhanced with increase of content of SSA.     

丙烯酸酯乳胶漆的制备

论述以丙烯酸酯类单体为原料的方法,采用半连续工艺合成乳液及乳胶漆的办法.讨论了各种原材料的选择用量以及它们对乳液性能的影响.     

改性水性环氧树脂乳液对石质文物的保护效果

通过添加硅酸盐对水性环氧树脂乳液进行改性,制备了石质文物表面防护剂。以山西大同云冈石窟的砂岩为保护对象,测定了该表面防护剂的防水性、耐水性、接触角、耐紫外线、安定性和耐盐性等性能指标。结果表明,硅酸盐改性水性环氧树脂乳液对石质文物的表面保护具有良好的效果。     

极薄带钢冷轧过程振动纹成因分析及抑制

本文针对0．18mm极薄规格巧料的振动纹问题,从理论上分析了带钢厚度、轧制速度、辊缝中摩擦系数、带钢张力以及轧制润滑条件对冷轧过程自激垂直振动的影响。通过优化轧制工艺参数和调整乳化液性能指标,成功解决了1420mm冷连轧机900m／min左右高速轧制T5料时第5机架的振动问题,抑制了带钢表面振动纹的产生。     

潜伏性环氧固化剂的制备及其水性环氧涂料的性能研究

以双酚A、甲醛、双氰胺等为原料,合成了环氧树脂潜伏性固化剂,采用差热分析(DTA)研究了潜伏性固化剂/环氧树脂E-51体系的固化行为,并研究了所配制水性环氧涂料乳液的稳定性和漆膜性能。研究结果表明:该潜伏性固化剂固化E-51环氧树脂的最佳用量为45%,固化温度为150℃;乳液稳定性好,以3 000r/min离心30min不分层,乳液粒径为0.38μm,室温下可储存6个月以上,而且该水性涂料漆膜表面光滑平整,性能优良。     

冷热轧磨辊间磨床乳化液集中处理技术

介绍了轧钢企业冷热轧厂磨辊间磨床乳化液的作用；针对磨削乳化液的处理，分析了目前使用的乳化液机旁独立纸带过滤器处理存在的问题与原因；介绍了磨削乳化液集中处理新技术，重点探讨了乳化液集中处理粗过滤、精过滤的几种过滤方式，指出正压式集中过滤方式可以省去粗过滤，具有节省设备投资及场地的优点。     

EPS乳液铸造粘结剂的研究与开发

研究并开发出一种以EPS为主要原料的无煤粉型砂粘结剂,实验表明乳化改性后的EPS水溶液性能优良.以EPS为基料,添加Ca(OH)2粉末,吹CO2气体可得到高效气硬树脂砂.该粘结剂无酚、醛、硫、氮等有害物,具有溃散性好,强度高、抗吸湿性好,铸件内腔光洁等优点,具有广阔的应用前景.