复合式检测装置在加工中心在线检测中的应用

为了提高加工中心对复杂工件尺寸的检测效率,提出一种新的加工中心在线复合式检测设计方案,该方案着重论述了检测系统结构、工作原理及软件实现方法等内容.首先基于非接触和接触式检测原理,设计了可以集成于加工中心刀库的复合嵌入式检测装置;进而提出复合式检测的判据,在工件加工过程中,针对不同的检测要求选用不同检测方式,既满足了加工件各特征的检测精度要求,又缩短了工件的整体加工检测周期,提高了在线检测效率;最后通过复合式检测数据融合和后处理数据分析,给出工件特征的加工质量分析报告.为了检验该方案的可行性,以步距规为检测对象,根据步距规的使用参数和精度特征,经复合式检测后,生成了二维和三维工件特征的检测结果,证明了该设计方案的合理性,为加工中心在线检测技术提供了一种新的方法.     

加工中心在线检测仿真技术研究

对加工中心在线检测仿真技术进行了研究 ,利用面向对象编程技术进行了仿真系统编译系统的开发。该仿真系统可根据检测宏程序对检测过程进行图形化的模拟 ,可有效地避免检测程序的编制错误 ,提高编程质量和效率     

加工中心在线检测误差补偿技术研究

提出了加工中心在线检测误差通用数学模型,研究了测量系统误差参数辨识方法,实现了基于模型的加工中心在线检测软件误差补偿。对标准试件的检测及补偿结果表明,补偿后加工中心检测精度提高５３．８％以上,加工中心在线检测误差补偿实验结果证明了提出的误差补偿方法的可行性和有效性。     

基于加工中心的在线检测技术的研究

研究了CIMS环境中基于加工中心的在线检测技术,开发完成与机床进行通讯的专用接口通讯板卡,具有信号隔离、信号变换、信号传递等功能。讨论了测头选用方法。在分析进给速度对检测精度影响的基础上,构造了一种适用于在线检测的扩展时间分割增量插补算法。最后,介绍了检测系统软件的功能。     

基于CAD的加工中心在线检测系统开发

加工中心在线检测技术是提高加工中心加工精度和自动化程度的关键技术之一。在该技术发展的原有基础上，以CAD技术为核心，提出了将检测工作放在设计阶段进行的观点，并选择AutoCAD2000作为开发平台，建立了加工中心在线检测与CAD的集成系统，为加工中心的在线检测技术探索出一种新的方法。     

基于误差补偿的加工中心在线检测软件的开发

对加工中心在线检测软件误差补偿技术进行研究，基于Windows平台开发了在线检测误差补偿软件。并对软件开发中的关键技术检测系统的几何误差模型的建立、测头误差处理技术进行了研究。可以同时对测头误差、机床几何误差进行补偿，有效地提高了在线检测精度。软件系统在MAKINO立式加工中心上进行了实验验证。     

基于 CAD的加工中心在线检测编程系统

从并行工作的角度，在产品设计阶段考虑在线检测的规划，开发了基于CAD的加工中心在线检测编程系统。系统采用AutoCAD作为集成开发平台，以ObjectARX作为二次开发工具，利用表面建模的方法，自动生成检测程序。     

加工中心在线检测软件开发

1　概述　　加工中心在线检测技术是柔性加工的重要监测手段之一 ,目前国内外使用最广泛的是触发式测头 ,虽然有部分测量宏程序 ,但功能较少 ,完全是手工编程。因此急需开发一套功能强大、编程方便的在线检测软件。加工中心在线检测软件基于中文 Windows 95开发平台 ,采用 VB5.0语言和 Access数据库编程 ,面向对象的程序设计方法、模块化的程序设计结构和形象化的界面使软件操作更简单更方便。2　软件的总体结构和功能　　根据在线检测的特点 ,检测软件的主要功能是对被加工工件的尺寸、形状误差及位置关系进行测量 ,并进行误差补偿。软件…     

"Mandelli"加工中心在线检测功能的应用

介绍了为恢复数控设备Mandelli加工中心在线检测功能所做的工作。该设备是我公司拖拉机关键部件传动箱壳体的主要加工设备。结合所做工作分析了影响壳体零件加工质量的因素，并从影响因素着手探索出实现加工过程在线检测功能与作用的有效途径，变事后检测为事前监控，最终达到了主动控制加工质量，减少废品率，提高机械加工生产率的目的，具有良好实际应用意义及推广价值。     

加工中心在线检测的自动编程技术研究

提出了一种基于实体驱动的检测编程技术，用于数控加工中心的在线检测。以CAD为平台，利用ARX技术提取检测特征信息，通过建立检测特征路径数学模型，自动生成检测程序。在加工中心上实现基于实体驱动的在线检测。生产实际应用表明，此编程方法简单实用，提高了编程效率，可以实现加工检测一体化程序控制。     

基于加工中心的在线检测技术的研究

随着计算机集成制造系统的深入发展,计算机辅助检测已成为CIMS中集成质量系统的关键环节.研究了CIMS环境中基于加工中心的在线检测技术,开发完成与机床进行通讯的专用接口通讯板卡,具有信号隔离、信号变换、信号传递等功能.讨论了测头选用方法.在分析进给速度对检测精度影响的基础上,构造了一种适用于在线检测的扩展时间分割增量插补算法.最后,介绍了检测系统软件的功能.     

卧式加工中心模块化设计技术及其应用

在分析卧式加工中心自身结构特征的基础上,应用广义模块化设计和基于实例推理技术,提出了一种基于实例推理的卧式加工中心广义模块化设计方法,建立了卧式加工中心模块编码体系,并根据卧式加工中心主轴及其各模块的静动及热态特性要求引入了基于有限元原理的结构分析及优化,最后论述了卧式加工中心模块化设计系统功能结构与开发技术。提出并实现了一种模块化设计系统,该系统有效的集成CAD/CAE系统,事实表明对产品设计有着一定意义。     

加工中心造型的宜人性设计

通过对加工中心结构与外观的研究，分析了数控加工中心的造型宜人性，并完成了其造型的改良没计，从而为企业提高产品的竞争力，作了有实际意义的工作。     

为模具加工选择加工中心

本文针对模具数控加工的特点，提出了选用加工中心时应考虑的若干方面，以保证加工质量和提高生产效率。     

五轴联动叶片加工中心的应用

介绍一款五轴联动叶片加工中心的主要结构及其在叶片加工中的应用,并分析其结构特点,目的是对叶片加工和五轴联动叶片加工中心设计和应用有更好的了解,为今后相关的加工和设计提供借鉴。     

基于FMECA的叶片加工中心可靠性分析

通过搜集与深入分析五轴联动叶片加工中心在用户现场的故障数据,找出影响加工中心整机可靠性的故障部位、模式及潜在的原因,分析出加工中心故障发生的高频子系统,确定加工中心可靠性的薄弱环节,并针对薄弱环节对加工中心可靠性提出改进措施与建议,提高加工中心的可靠性。     

基于改进遗传算法的数控加工中心机床工艺路线优化

针对数控加工中心机床工艺路线工序集中、工步复杂、加工刀具类型多带来的排序规模大、成本核算困难的特点,用一种改进的遗传算法实现工艺路线的优化。算法中以加工时间最短和加工成本最低两个目标作为组合的优化目标函数,从而构造出适应度函数。改进的算法对不同的加工面设立了加工标识位码,并制定了加工标识位码的优先原则、加工标识位码相同原则;优先原则实现了工艺路线排序原则;相同原则实现了工步中的刀具类型的选择及刀具成本的核算。由于算法中加入了加工标识位码相同原则,去除掉不必要工艺路线组合方案,从而使得算法收敛更快。通过实例对算法进行了系统仿真实验,得出了最优路线方案,验证了方案的合理性。     

加工中心机械系统常见故障与维修

在加工中心维修实践的基础上,对加工中心机械系统常见故障进行归纳和阐述,全面分析故障产生的原因,系统介绍检修的具体步骤,提出相应的改进措施。     

MCV-1700加工中心机床控制系统的改进

介绍了MCV1700加工中心机床的特点,针对在加工变距螺旋曲面的过程中,由于要进行复杂的微分计算,机床本身CNC控制器运算速度低于机床的走刀速度,铣刀出现一停一顿的现象影响加工精度的问题,采用普通微计算机替代的机床控制系统计算机的方案,提高了计算速度和加工精度。