双层喷射立体传质塔板在催化裂化分馏塔的应用

 介绍了一种新型双层喷射立体传质塔板，该塔板具有雾沫夹带量低、液相通量大、塔板压力降低的特点，并在中国石油华北石化分公司催化裂化分馏塔上进行了应用。结果表明，该塔板可以大幅度提高塔内气、液相流体的负荷，提高装置的处理能力，而且塔板压力降低，塔板效率高，空塔动能因子可以达到3.2 (m/s)·(kg/m3)0.5，降液管溢流强度可以达到130 m3/（m.h）。分馏塔产品汽油95％点与柴油5％点脱空达到34 ℃，柴油95％点与回炼油5％点脱空达到30 ℃，油浆5％点蒸馏温度达到415 ℃。     

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(I)

采用纯糠醛或现有的润滑油糠醛精制装置抽提塔塔底抽出液为溶剂 ,对中国石油抚顺石油二厂催化裂化回炼油进行了芳烃抽提小试、中试及抽余油催化裂化中试的系统研究。主要介绍以纯糠醛为溶剂的芳烃抽提小试实验。实验结果表明 :若抽出油仅作为橡胶填充油 ,则以纯糠醛为溶剂抽提回炼油适宜的操作条件为 :剂油比0 .6 ,抽提塔塔底温度 4 0～ 5 0℃、塔顶温度 6 0℃左右。此时抽余油的收率为 70 %左右 ,抽余油中的饱和分含量由回炼油的 5 5 %提高到 78%左右 ;抽出油的收率为 30 %左右 ,其中芳香分和胶质含量总和高于 90 % ,可以作为橡胶填充油。按抚顺石油二厂南催化裂化现有的回炼比 0 .3计算 ,新鲜原料处理量可提高 10 %左右。     

SUPER V1型浮阀塔板的工业应用

针对催化裂化主分馏塔柴油抽出层上部塔板操作经常出现波动和常压蒸馏塔拨出率低的问题，应用SUPER V1型浮阀塔板和抹斜式塔板出、入口堰技术进行了改造，催化裂化主分馏塔全塔压力降大幅度降低，操作弹性和平稳性提高；常压蒸馏塔拨出率提高，渣油中350℃以下馏分含量降低9％—10％。     

催化裂化油浆蒸汽发生器泄漏对装置的影响

分析了中国石油独山子石化公司80万t/a催化裂化装置油浆蒸汽发生器泄露对装置生产及产品质量的影响,并利用Aspen Plus模拟软件对油浆蒸汽发生器泄露情况进行了模拟。结果表明:蒸汽发生器泄露对分馏塔操作、产品质量和下游生产装置均存在不利的影响;当分馏塔塔底引入1股蒸汽后,塔板温度和液相负荷保持不变,各层塔板的气相负荷增加了50~60 kmol/h,汽油、柴油、回炼油及油浆中轻组分增多,汽油产量及产品分离度增大。     

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(Ⅱ)

润滑油糠醛精制－催化裂化回炼油抽提组合工艺是利用润滑油糠醛精制装置的塔底抽出液为溶剂，在加或不加反抽提剂的情况下，对催化裂化回炼油进行抽提，抽余油返回催化裂化装置，抽出液返回润滑油糠醛精制溶剂回收装置。本文主要介绍了抽提小试实验，考察了剂油比、温度以及反抽提剂加入量等抽提条件对抽提效果的影响，得到了适宜的小试操作条件，为中试实验提供依据。实验结果表明：若抽出油仅作为橡胶填充油，则以抽出液为溶剂，抽提回炼油的适宜操作条件为：剂油比1．5，抽提塔顶温度70℃左右、塔底温度不高于50℃，不加反抽提剂。此时，抽余油收率为75％左右，抽余油饱和分含量由回炼油的55％提高到77％左右，抽余油的残炭为0．25％左右、总硫含量为900μg/g左右、总氮含量为550μg/g左右。抽出油中的芳烃分和胶质含量高于90％。若要提高抽出油中芳烃的含量，使之得到综合利用，应加入反抽提剂。     

长岭炼油化工总厂采用降凝剂生产加剂柴油获得成功

为适应市场对柴油的需求 ,长岭炼油化工总厂调整了各装置生产 ,并使用柴油降凝剂调合加剂 0号柴油 ,取得了良好的效益 ,能使柴油的凝点从 2℃降至 -3℃以下。不仅有效地消耗了柴油重组分 ,而且还使每吨加剂 0号柴油净增值 8ＲＭＢ $。从而使高凝点柴油通过加入降凝剂生产低凝点优质油品成为可能。在这一有效经验的基础上 ,又于 1 992年 1 2月 3日 ,生产出低成本加剂 -5号柴油 ,各项指标均符合质量要求。加剂 -5号柴油的成功调合必将成为该厂又一效益增长点。长岭炼油化工总厂采用降凝剂生产加剂柴油获得成功$长岭炼油化工总厂@唐永祥…     

催化裂化柴油溶剂抽提降芳烃工艺技术研究

针对中国石化长岭分公司催化裂化柴油芳烃含量高、十六烷值低的问题,采用溶剂抽提降芳烃技术改善柴油质量,同时对抽出的芳烃进行分离和利用。实验结果表明：在130～150 ℃、剂油体积比1.5～6.0的条件下进行溶剂抽提,抽余油的芳烃质量分数降至38.4%～63.3%,十六烷值大于45,较原料提高了20个单位以上;所抽出的芳烃混合组分中单环芳烃（烷基苯）含量高,可以作为芳烃溶剂油。     

催化裂化装置开工过程中回炼油泵抽空原因分析及对策

对催化裂化装置开工初期出现回炼油泵抽空的原因进行了分析,并采取了相应的改造措施。结果表明:造成回炼油泵抽空的主要原因为循环系统水质量分数高,回炼油系统组分变轻及回炼油罐温度低。通过采取增加1路下返塔—补油线跨线,对进料前的分馏循环实施闭路循环,并利用蒸汽对汽包内的循环原料进行逆流式加热的改造措施,解决了回炼油泵抽空的问题,使第2中段循环与内回流快速建立,稳定塔热源充足,分馏塔液面平稳。     

生产超低硫柴油的S-RASSG催化剂级配技术的工业应用

为满足炼油企业生产国Ⅳ及欧Ⅴ标准清洁柴油的需要,抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发了适合不同原料、分别以W-Mo-Ni(Mo-Ni)及Mo-Co为活性金属的FHUDS系列催化剂,并根据加氢反应器内催化剂床层不同的工况条件和反应特点,结合不同类型催化剂的超深度脱硫反应机理,开发了催化剂级配的S-RASSG柴油超深度脱硫技术。工业应用结果表明:采用S-RASSG技术及配套的FHUDS-2/FHUDS-5催化剂体系,加工常压柴油掺兑质量分数为40%左右催化柴油及焦化汽柴油或减压柴油的高硫混合油,在反应器入口压力8.0 MPa,主催化剂体积空速1.85～2.25 h-1、平均反应温度350℃左右等条件下,可以长周期稳定生产硫质量分数小于50μg/g、满足国Ⅳ标准的低硫柴油;加工常压柴油掺兑质量分数为30%左右减压柴油及少量焦化柴油的混合油,在反应器入口压力8.0MPa,主催化剂体积空速1.85 h-1、平均反应温度350℃左右等条件下,可以稳定生产硫质量分数小于10μg/g、满足欧Ⅴ标准的超低硫柴油。S-RASSG催化剂级配技术为炼油企业生产满足国Ⅳ和欧Ⅴ标准的超低硫柴油提供了有力的技术支撑。     

DBS-10柴油加氢精制催化剂的工业应用

介绍DBS-10柴油加氢精制催化剂在中国石油大庆石化分公司炼油厂1.20 Mt/a加氢精制装置的工业应用情况。该催化剂在反应器入口温度约293℃、平均温度约336℃、入口压力6.95 MPa、空速2.48 h-1、氢油体积比516∶1的工艺条件下,加工硫质量分数为1 191～1 242μg/g的混合柴油原料,所得加氢产品柴油硫质量分数为43～45μg/g,完全达到国Ⅳ柴油生产要求。工业应用结果表明:DBS-10催化剂初始反应温度低,温升速度慢,操作压力低,具有良好的活性、稳定性和抗冲击能力。     

加氢裂化分馏塔的Aspen HYSYS流程模拟优化

利用Aspen HYSYS流程模拟软件,选择Petro Frac模块和PR热力学方程,对中国石油某石化公司200万t/a加氢裂化装置分馏塔进行了工艺流程模拟计算,并对建立的模型进行了灵敏度分析。结果表明:所建模型模拟值与实际生产工况基本吻合;随着重柴油抽出量的增加,尾油抽出量减少,芳烃指数降低;随着加热炉出口温度的升高,重柴油初馏点以及尾油2%馏出点温度升高;当加热炉出口温度为305℃,重柴油抽出量为40 t/h时,尾油的抽出量增至100 t/h,芳烃指数为13.1,可满足生产指标要求。     

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(Ⅰ)

采用纯糠醛或现有的润滑油糠醛精制装置抽提塔塔底抽出液为溶剂，对中国石油抚顺石油二厂催化裂化回炼油进行了芳烃抽提小试，中试及抽余油催化裂化中试的系统研究。主要介绍以纯糠醛为溶剂的芳烃抽提小试实验，实验结果表明；若抽出油仅作为橡胶填充油，则以纯糠醛为溶剂抽提回炼油适宜的操作条件为；剂油比0.6，抽提塔塔底温度40-50℃，塔顶温度60℃左右，此时抽余油的收率为70%左右，抽余油中的饱和分含量由回炼油的55%提高到78%左右；抽出油的收率为30%左右，其中芳香分和胶质含量总和高于90%。可以作为橡胶填充油，按抚顺石油二厂南催化裂化现有的回炼比0.3计算，新鲜原料处理量可提高10%左右。     

SZorbSRT柴油脱硫新技术

菲利浦斯石油公司开发了称为ＳＺｏｒｂＳＲＴ的柴油脱新技术。该技术与菲利浦斯ＳＺｏｒｂ汽油脱硫技术有相似之处 ,可大大降低柴油硫含量。该技术采用可再生的溶剂 ,化学吸收硫化物 ,使硫化物从烃类物流中除去。过程在中压下操作 ,为低耗氢工艺 ,吸收剂可在装置操作时进行再生。现已完成实验室试验。该工艺的优点 :①可达到低的硫含量 ;②耗氢量接近于零 ;③在中等条件下操作 :温度 3 71℃～ 3 98℃ ,压力 2 .0～ 3 .4ＭＰａ,空速 2ｈ-1;④可生产色泽稳定、符合规格的柴油 ,⑤投资和操作费用低。SZorbSRT柴油脱硫新技术@钱伯章…     

基于支持向量回归的重油催化裂化产物建模及优化

催化裂化反应的产物分布与反应原料组成及反应条件具有复杂的函数关系,以三种重油多个条件下的催化裂化实验结果为训练样本,利用支持向量回归方法建立汽油、柴油产物的产率模型。对于催化裂化回炼油,利用模型的泛化能力对不同操作条件下的汽油、柴油产率进行模拟仿真。以轻质油（汽油、柴油）产率最大为优化目标,利用粒子群算法寻找回炼油反应的最优操作条件。结果表明：模型对各反应条件下的实验结果有良好的拟合效果,模拟仿真的三维图可以直观显示各个反应条件对汽油、柴油产率的影响。优化得到的回炼油最佳反应条件为温度530 ℃,剂油质量比7.5,空速8 h-1。在最佳反应条件下,轻质油产率模拟值为42.3%,实验值为41.8%,相对误差为1.20%。     

催化裂化装置吸收稳定系统的节能

以某催化裂化装置吸收稳定部分为例,对催化装置吸收稳定部分能耗情况进行了Aspen模拟分析,考察了塔板数、进料温度、冷热进料方式对能耗的影响。结果表明：在脱吸塔板数40层,进料温度65℃、70％的热进料至35层塔板,30％的冷进料至塔顶;以及稳定塔板数52层、进料温度134℃的条件下,按能源折算值52．42GJ／h计算,能耗（标油）比优化前减少了2．13kg/t原料。     

加氢裂化催化剂硫化影响因素与注硫点分析

针对国内加氢裂化装置普遍采用反应器内硫化现状,介绍了加氢裂化催化剂硫化时硫化油、起始注硫温度、硫化温度、硫化压力、最终硫化温度以及H2与H2S含量对硫化过程的影响.结果表明:进行湿法硫化时,一般采用初馏点为230℃、氮质量分数低于200μg/g、总硫质量分数低于2％、干点为315 ～370℃且不含烯烃的直馏柴油为硫化油;硫化剂起始注入时,一般国内装置二硫化碳与二甲基二硫的注硫温度分别为175℃和195℃;催化剂需在不同硫化温度区(低温硫化区150 ～245℃和高温硫化区273 ～384℃)分阶段进行恒温硫化;干、湿法硫化时最终硫化温度为350～370℃和310 ～325℃;当温度达到200℃以上时,随硫化反应的进行,H2体积分数应不低于85％,H2S体积分数控制在0.5％～1.0％(最高不超过2.0％).最后分析了高压与低压两种注硫方式区别及其适用条件.     

超低硫柴油加氢精制再生催化剂开工及运行状况分析

中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司1.2 Mt/a柴油加氢精制装置首次应用该公司研究中心开发的PHF-101超低硫柴油加氢精制催化剂,以催化柴油和焦化汽、柴油为原料,生产精制石脑油、柴油及低凝柴油。2012年4—5月装置进行检修,反应器使用器外再生催化剂。在反应器入口271℃、平均温度306℃、入口压力7.02 MPa、空速2.02 h-1、氢油比587∶1的工艺条件下,使用该再生催化剂加工硫质量分数为1 000～1 100μg/g的混合柴油原料,加氢精制后柴油硫质量分数为80～110μg/g,完全达到国Ⅲ柴油生产要求。结果显示:再生催化剂初始反应温度低,温升速度慢,反应器压差小,操作压力低,具有良好的活性、稳定性和抗冲击能力,能满足生产需要。     

LTAG柴油加氢改质装置生产优化调整

根据中国石化济南分公司炼油结构调整、提质升级的总体规划,1#催化裂化装置和柴油加氢改质装置采用LTAG工艺进行了改造,1#催化裂化装置改造完成投用后,柴油加氢改质装置的生产工况发生了改变。通过降低柴油加氢改质装置R301反应器入口温度和停用真空脱水塔,实现对装置生产工况的优化调整,在保证改质柴油产品满足1#催化裂化装置LTAG回炼柴油质量控制指标要求的前提下,达到节能降耗减排的目的。     

玉门炼油化工总厂0.1 Mt/a临氢降凝装置改造成功

1999年 1 2月 1日 ,玉门炼油化工总厂 0 .1Ｍｔ/ａ临氢降凝装置生产出了合格的低凝柴油产品。柴油收率6 0 %～ 6 4% ,满足了西北地区冬季对低凝柴油的需求。该装置由原柴油加氢精制装置改造而成。采用抚顺石油化工研究院开发的ＦＤＷ 1型催化剂 ,装置主要流程、设备变动不大。只增加了两路控制回路和几台设备。装置的正常投用为增产低凝柴油、提高柴汽比创造了有利条件。玉门炼油化工总厂0.1Mt/a临氢降凝装置改造成功$玉门炼油化工总厂@露萍     

催化柴油回炼多产汽油工艺研究

为了满足国内炼油企业多产优质汽油、压减劣质柴油的需求,开发了催化柴油和加氢催化柴油进FDFCC-Ⅲ装置第二提升管多产汽油工艺技术。对催化裂化装置自身回炼平衡柴油、另一套装置柴油及加氢催化柴油的裂化性能进行了系统的研究。结果表明,在反应温度530℃条件下,第二提升管回炼加氢催化柴油,柴油转化率为65.45%,汽油产率可达51.5%,生成汽油RON为99.9。