减粘裂化原料特性的表征

减粘装置为了取得较佳的经济效益应该在高苛刻度下操作,但苛刻度受到加热炉结垢和产品安定性的限制。这两种限制都来自焦炭的生成,减粘进料可用从生焦动力学导出的生焦倾向来表征。可根据生焦倾向和过程苛刻度来计算生焦量,从而可使减粘装置长期在最大允许苛刻度下操作。用简单的试验室减粘装置可测定生焦倾向,对混合渣油、波斯坎原油和阿拉伯重质渣油测得的生焦倾向依次为2.1×10~(-3)、4.2×10~(-3)和7.3×10~(-3),与减粘的工业经验很吻合。生焦倾向与进科的沥青质含量成正比,并间接与粘度相关;但与进料的康氏残炭含量或密度无关。     

半沥青减粘裂化试验研究

介绍了反应温度、压力以及不同的反应时间等工艺条件对半沥青减粘裂化效果的影响，不同的原料，在反应压力为０．５ＭＰａ（表）、反应温度为４００－４２０ ℃条件下，经２０－４０ｍｉｎ的裂化反应，减粘率可达８６％－９０％，效果十分明显。     

辽河渣油减粘裂化装置工艺设计特点及分析

辽河40×10     

渣油裂化添加剂提高FCC中间馏分油的收率

介绍了印度油品公司开发的渣油裂化添加剂在馏分油型ＦＣＣ上的实验情况，及其作用机理和实验室结论，并对其第一次应用到馏分油型ＦＣＣ的工业实验进行了分析。结果表明，中国馏分油收率显著提高。     

授氢减粘裂化的技术和经济分析

对使用授氢体稀释剂的减粘裂化工艺，进行了不同反应苛刻度下的性能比较试验。试验是以Ｂｅｌａｙｍ原油的减压渣油为原料，在小型实验装置上进行的。结果表明，提供适当的授氢体，减粘裂化的效果可获显著改进，有利于提高转化率和产品质量，并抑制积炭。这些优点可以证明，将减粘裂化改为有授氢体的减粘裂化所需的投资是值得的。经济分析表明，该工艺是有吸引力的，现值法内部收益率约２５％，偿还期约３．４年。     

半沥青减粘裂化试验研究

介绍了反应温度、压力以及不同的反应时间等工艺条件对半沥青减粘裂化效果的影响。不同的原料,在反应压力为0.5MPa(表)、反应温度为400～420℃的条件下,经20～40min的裂化反应,减粘率可达86％～90％,效果十分明显。河南石油勘探局根据本研究结果设计建设了一套7万t/a半沥青减粘裂化工业装置,从根本上解决了半沥青的出路问题。每年可节约调合稀释油的1.0万t,具有显著的经济效益和社会效益。     

渣油高温热裂解反应动力学研究

利用金属浴物热和水冷的办法对南京炼油厂焦化循环渣油进行急剧升温和降温，在低温（４００℃￣４４０℃）恒温和高温（４６０℃￣５００℃）非恒温的７个不同温度下，进行了不同反应时间条件下的热裂解反应动力学规律的研究＾［２，４，５］。文中给出了南京焦化循环渣油热转化反应动力学模型。     

渣油临氢热裂化反应性能研究

在小型连续装置上进行热裂化试验,探索渣油在高压临氢条件下的热裂化反应规律。采用单反一次通过的操作方式,选择（镍+钒）质量分数高达232.86 μg/g、残炭为19.67%的高金属、高残炭渣油为原料,考察其在不同反应温度和空速下的转化率、残炭脱除率、金属脱除率和脱硫率的变化规律。结果表明：在考察的操作条件区间内,当其它条件一定时,随着反应温度的升高,渣油转化率和脱硫率增加,生成油的残炭和金属含量降低;而随着反应空速增加,渣油转化率和杂质脱除率降低。说明高温、低空速有利于渣油转化和原料中杂质的脱除。在反应温度400～420 ℃、空速1.0～1.5 h-1的操作区间,渣油转化和杂质脱除较为显著。在反应温度420 ℃、空速1.0 h-1时,渣油转化率接近60%,脱硫率为33%;热裂化生成油的残炭为11%,金属镍和钒的质量分数分别为28 μg/g和72 μg/g。     

辽河欢喜岭减压渣油供氢剂减粘裂化反应的研究

通过对SDNC为供氢剂的辽河欢喜岭减压渣油(VR)供氢剂减粘裂化工艺与常规减粘裂化及其它类型的供氢剂减粘裂化工艺的比较,初步考察了SDNC作为工业供氢剂使用的可行性。加入质量分数15％的SDNC的辽河减压渣油进行供氢剂减粘裂化反应时,比常规减粘裂化反应的最大不生焦温度提高10℃、馏分油产率提高8．52％、缩合反应转化率减少1．11％、反应选择性提高5．90％。在相同或相似的实验条件下,用四氢荼作为供氢剂时,其供氢效果最好,供氢剂SDNC次之,催化裂化澄清油效果最差。综合供氢剂的供氢效果以及对工艺过程的影响,认为SDNC作为工业供氢剂使用时具有明显的优势。     

辽河渣油热反应性能研究

在氮气保护下用热重仪考察了加热温度，加热时间对辽河渣油热裂解性能的影响。采用“均匀设计和统计调优”软件包设计实验方案和处理实验数据，结果表明，加热温度是影响裂解反应的主要因素。