剃前滚刀的倒棱位置分析计算

<正> 为了降低齿轮传动的噪声,需要在齿轮齿顶处进行倒棱。对于剃前滚刀倒棱装置的计算,各种资料所介绍的公式都不一样,计算结果相差很大,而且设计原理停留在平面啮合的基础上。按传统的设计方法设计的剃前滚刀加     

剃齿齿轮滚刀的优化设计

本文对传统的剃前齿轮滚刀的设计方法进行了探讨。论述了提高齿轮弯曲疲劳强度的设计计算方法和齿轮顶修缘倒棱有具体要求时的滚刀修缘角设计计算方法。     

齿轮倒角专机与刀具的设计

我厂对齿端的倒角采用手工锉毛刺,效率较低,劳动强度亦大,且不利于大规模生产;另外,我厂生产变速箱中的几种齿轮端面倒角因受其结构尺寸的限制,用常规的倒棱滚刀也无法加工。为解决上述问题,我厂设计了一台专用齿轮端面倒角机和倒角滚刀,用于齿端去毛刺或倒棱,节省了人力、物力,并提高了生产率。     

用蜗杆式珩磨轮对齿轮齿顶倒棱

齿轮齿顶倒棱(图1)对降低齿轮噪音、提高齿轮运动精度很有好处。这样的设计要求在我厂过去是没有的,但在和西德合作生产16DKE小立车中,他们的齿轮设计提出了这样的要求。为此,我们采用了蜗杆式珩磨轮进行倒棱。 给齿顶倒棱的方法很多,如采用专用的倒棱滚刀、磨齿机倒棱或钳工手工倒棱等等。通过比较,我们认为用珩轮倒棱的方法最佳,效率高,倒出的棱面光洁美观,过渡圆滑,珩轮制造简单,成本低,有许多可取之处。 在珩轮的设计中,齿形角的选择是根据被珩齿轮的齿顶压力角来决定的。实践证明,拖轮齿形角取大于齿顶回压力角5”一10o为宜。角度附…     

国外齿轮科技点滴

镀氮化钛高速钢滚刀用物理蒸镀法在高速钢齿轮滚刀刀齿上镀氮化钛和碳化钛工艺,近年来在日本已得到迅速发展和广泛应用。高速钢滚刀刀齿镀氮化钛后,切削普通合金钢齿轮时,寿命比无镀层滚刀约延长三倍左右。并可用以切削硬齿面齿轮。应用镀氮化钛高速钢滚刀切齿,滚齿机必须具有较好的刚性,并采用顺铣方法。加工硬齿面齿轮时,为防止切削刃碎裂,应增大齿坯倒棱量。     

直齿圆柱齿轮倒角滚刀的设计与应用

齿轮倒角过去多是钳工倒角,或者是在倒角机上倒角,前者纯是手工劳动,后者需专用设备,若用倒角滚刀,可以在普通滚齿机上进行倒角。即减轻了工人的体力劳动,又不用专用设备,而且效率高、倒棱均匀,提高了倒角质量。一、直齿圆拄齿轮倒角滚刀的设计计算 1.倒角滚刀加工齿轮倒角的原理利用倒角滚刀在滚齿机上进行倒角,其原理相当于一齿条(原始齿条)与被加工齿轮的啮合,如图1所示。     

斜齿轮倒棱工艺与设备设计

根据斜齿倒棱工艺对设备的要求,阐述了蜗杆倒棱机,砂轮倒棱机,飞刀倒棱机等齿轮倒棱设备的传动原理及结构,并对设备设计、研制和使用情况作了概括总结。     

滚刀齿形上倒棱齿形角的求解方法

<正> 关于滚刀齿形上倒棱齿形角α_φ的设计,国内有些资料规定选取α_φ=α+(10°～20°),α为基本齿形角,由于被加工齿轮的参数不同,一律按上述规定选取,在许多情况下     

圆柱齿轮滚切倒棱刀具设计

针对实际生产中圆柱齿轮的高速齿廓倒棱需求,提出了连续切削的滚切倒棱新方法,完成了滚切倒棱刀具廓形设计。首先参考圆柱齿轮滚齿加工运动,建立刀具与齿轮的初始位置关系及刀具安装位姿坐标系,并通过倒棱参数与所建的安装位姿坐标系计算刀具安装位姿参数;其次根据倒棱运动及刀具安装位姿,建立空间运动坐标系并推导坐标系间的变换关系,通过连续求解刀具前刀面与齿轮倒棱目标廓形的接触点,提出刀具廓形计算方法;最后选取某型号的圆柱斜齿轮为倒棱对象,利用切削仿真软件完成齿轮及滚切倒棱刀具的三维建模,通过编写仿真运动程序实现倒棱切削仿真,在此基础上利用倒棱机床进行加工实验。仿真及实验结果表明,所设计的倒棱刀具能够满足圆柱齿轮的高效齿廓倒棱需求,也验证了刀具廓形计算方法的正确性。     

一种新型大口径平头倒棱机

介绍了一种国外设计的新型大口径平头倒棱机的结构、功能、特点 ,通过对该平头倒棱机的剖析、研究 ,对促进该平头倒棱机的国产化 ,并对老式平头倒棱机的改造有积极意义     

《剃前齿轮滚刀》标准的修订

介绍了《剃前齿轮滚刀》标准的主要修订内容,并给出了滚刀修缘计算公式。     

渐开线花键拉刀倒角齿测量值的精确计算

介绍一种可精确计算渐开线花键拉刀倒角齿测量值的新算法 ,并编写了该算法的C语言计算程序     

Experimental Study on Wear Characteristics of PCBN Tool with Variable Chamfered Edge

Owing to heavy dynamic and thermal loads, PCBN tools are seriously worn during hard cutting, which largely constrains the improvement of their machining performance. Therein, the chamfered structure of a cutting edge has a notable influence on the tool wear. Thus, a comparative study was carried out on the wear morphology and wear mechanism of PCBN tools with either a variable chamfered edge or an invariable chamfered edge. The results indicate that, for a PCBN tool with a variable chamfered edge, the rake wear area is far from the cutting edge and slowly extends toward it. A shallow large-area crater wear occurs on the rake face, and the flank wear area has a long triangular shape with a smaller wear area and width, and the cutting edge remains in a good state during the cutting process. In contrast, for a PCBN tool with an invariable chamfered edge, a deep small-area crater appears on the rake face,and the wear area is close to the cutting edge and quickly extends toward it. Thus, it is easy for chips to accumulate in the crater, resulting in large-area and high-speed wear on the flank face. In addition, the tool shows a weak wear resistance. In the initial wear stage, the rake wear mechanism of the two cutting tools is a mixture of abrasive, oxidation, and other types of wear, whereas their flank wear mechanism is dominated by abrasive wear. With an aggravation of the tool wear, the oxidation and di usion wear mechanism are both increasingly strengthened. The rake wear of the cutter with a variable chamfered edge showed an obvious increase in the oxidation and di usion wear, as did the flank wear of the cutter with an invariable chamfered edge. This study revealed the wear mechanism of the PCBN tool with a variable chamfered edge and provided theoretical and technological support for its popularization and application in the machining of high-hardness materials.     

内齿轮滚刀的设计与制造

研究内齿轮滚刀切削刃的理论曲线、设计曲线、铲背重磨曲线之间的关系。电算分析证明，内齿轮滚刀可用特定参数的渐开线作为切削刃的设计曲线，该滚刀可用轴截廓形为渐开线的砂轮磨削和铲磨。     

一种滚刀径向铲磨优化方法

高精度的滚刀铲磨是提高滚刀精度的重要保证,滚刀重磨是延长滚刀寿命的重要措施。传统滚刀铲磨以滚刀前刀面刃形为基准刃形,重磨误差随重磨角度的增大而增大,基于此,提出一种滚刀径向铲磨优化方法。以某一重磨角度下的理论刃形为基准刃形来优化铲磨砂轮截形,在滚刀重磨误差允许范围内,使重磨误差随重磨角度的增大先减小后增大,延长了滚刀使用寿命。对一种单头直槽零前角右旋双圆弧齿轮滚刀进行了滚刀径向铲磨优化实例计算,结果表明该方法可行、有效。     

基于修正滑移线场模型的倒棱刀具切削力预测

基于材料塑性滑移理论与刀具刃前材料流动状态分析,提出了一种考虑倒棱刀具负前角切削过程下的材料滞流区（死区）和预剪区的修正滑移线场模型,并给出了材料流动剪切应力和刃前切削几何参数的迭代求解方法,揭示了倒棱刃口几何形状与滑移线场几何参数之间的变化规律。将此模型应用于倒棱刀具切削过程,得到了适用于倒棱刀具正交切削力的预测方法。采用有限元仿真和切削试验相结合的方法对所提出的滑移线场模型和切削力预测方法分别进行了验证,模型预测结果与仿真结果和试验测量结果对比误差均在10%以内。研究结果为研究倒棱几何形状对工件材料流动特性和刀具切削性能的影响提供了参考。     

渐变强化刃刀具硬切削过程切屑流动和刀具磨损研究

刃口倒棱结构在提升切削刃强度的同时也进一步增大了切削过程中的热力载荷,进而影响着硬切削加工的切屑流动、刀具磨损和加工表面质量。利用高速摄影方法,对比分析了渐变强化刃和定值倒棱两种结构PCBN刀具的切屑流动特性,发现渐变强化刃结构具有协调切屑流动的作用,能有效地解决硬切削过程切屑积聚问题。结合硬切削试验,开展了渐变强化刃刀具磨损特性研究,结果表明：与定值倒棱刀具相对集中的磨损带不同,渐变强化刃刀具磨损区域则更为狭长,后刀面磨损带呈现为长三角形,具备了更为优异的刃口保持性和耐用度,当进入到刃形改变阶段,其磨损机制由磨粒磨损机制逐渐变化为磨粒、氧化和扩散等多种机制的混合形式。渐变强化刃结构刀具在改善切屑流动和提升刀具耐用度方面均体现出了明显的优势,具备了良好的推广应用前景。     

倒角阀座式水压锥阀空化射流动态行为数值模拟

使用可压缩的VOF空化两相流算法对倒角型阀座水压锥阀的空化射流进行了三维瞬态流场仿真。模拟结果揭示,空化结构首先在狭窄的倒角阀座流道内以附着空化的形式出现;在压差为4.4 MPa的工况条件下,空化分布集中在3个区域,阀座流道内及阀芯后沿的附着型空化,阀座流道至阀芯后沿的漩涡空化。射流势核在阀座流道入口及阀芯后沿均有分离流现象,从而诱发附着型空化;而大尺寸漩涡结构主要分布于射流势核的自由剪切层侧,漩涡空化亦相应地集中在自由剪切层侧,壁面侧偶发性形成薄层型漩涡空化。由于整体的空化行为涉及多个不同类型空化的耦合,其动态演变的周期特性受到干扰。阀座流道后部的脱落空化伴有明显的三维漩涡结构,阀芯后沿的漩涡空化与附着空化通过耦合作用形成大尺寸汽泡结构,揭示了后沿下游稀疏分布的大尺寸空化结构的产生过程。通过开展三维瞬态模拟,结合流场结构探索了空化射流的动态特性,从流体力学的层面解释了实验观测到的空化形态及分布规律。     

内齿轮滚刀的几何特征

研究内齿轮滚刀、媒介齿轮的共轭啮合及其坐标变换关系，推导出内齿轮滚刀螺旋面方程式，根切曲线方程式，零前角直槽内齿轮滚刀切削刃方程式，通过电算分析，证明内齿轮滚刀切削刃具有关于基准轴的对称性，沿媒介齿轮节圆的分布均匀性，对渐开线的可拟合性等几何特征。     

Production geometry analysis, modeling, and rapid prototyping production of manufacturing tool of spiroid face gear

The geometric analysis of a face-gear hob is introduced in this article. We examined the logarithmic spiral and the Archimedean spiral backward-turned curves in profile distortion aspect. The cutting edge of the hob defines the face-gear dentation, which is why the equations of the cutting edge have to be known for manufacturing. We worked out the mathematical analysis of the backward-turned curves, the cutting edge, the face surface, and the relief side surface of the hob in general case. Based on these, we designed a conical hob, working out its three-dimensional virtual CAD model. Using rapid prototyping technique, we produced the real physical model of this hob, and the hob was actually manufactured. We carried out three-coordination measuring analysis of the rapid prototyping model and the actually manufactured model. We analyzed the measured results and presented the evaluation of our results.