奥氏体钢的高温固定磨料磨损

本文研究了合金元素对奥氏体钢高温固定磨料耐磨性的影响，探讨了其机理及显微组织结构的变化，合金元素碳、氮、锰、钛、铬、镍、钒对耐磨性都有贡献，时效处理更显良好效果。     

粗晶TM52钢结硬质合金的冲击磨料磨损性能研究

系统对比研究了粗晶粒TM52钢结硬质合金与分别采用真空烧结和低压烧结制备的细晶粒TM52钢结硬质合金在不同冲击功工况下的抗磨料磨损性能与行为,并在对磨损面形貌进行电镜观察分析的基础上探讨了粗晶粒TM52钢结硬质合金的磨损机理。研究发现,粗晶TM52合金的抗磨料磨损性能随着冲击功的逐步提高呈现先下降后增强的变化规律,这与其高锰钢基体在高冲击功条件下的高硬化速率及硬化效果更快、更充分有关。相对于细晶粒钢结硬质合金,粗晶粒TM52钢结硬质合金在抗冲击磨料磨损方面具有明显的性能优势,尤其在高冲击功(3~4J/cm~2)条件下,耐磨性能可提高40%~80%。在此工况下磨损机制主要为碾碎性磨料磨损、擦伤式磨料磨损和疲劳磨损,凿削式磨料磨损不明显。     

冲击磨损工况下铁基耐磨材料的现状及发展

在破碎、研磨、挖掘等机械设备上,因其常常受物料的冲击磨损,导致耐磨件快速失效,每年耐磨件消耗量很大,如何实现耐磨性和经济效益的有机统一是人们关注的问题。而耐磨材料也在不断地发展,从第一代钢铁耐磨材料Mn13到第三代钢铁耐磨材料高铬铸铁,再到陶瓷颗粒增强复合材料,以应对不同磨损工况。冲击磨料磨损是一种较为复杂的磨损工况,要求材料具有较高的硬度,同时材料还要保持一定的韧性以抵抗冲击力。针对冲击磨损工况下铁基耐磨材料,介绍了国内外耐磨材料的发展现状,概述了从高锰钢到复合材料,再到复合结构的发展过程,总结了复合材料从基体的选择到增强颗粒的选择,及多种颗粒混合增强的研究进展,重点对陶瓷颗粒增强铁基复合材料及复合结构进行了较为全面的介绍,从软质基体包嵌硬质单元和硬质基体包嵌强韧网络单元两种复合方式进行分析,并对未来复合结构技术的发展进行展望。     

电阻法测试钢动载磨料磨损参数的研究

电阻法测试钢动载磨料损参数的结果表明,电阻参数的变化规律反映了钢动载磨料磨损的特性。     

碳化铬金属陶瓷SHS熔覆层的磨料磨损机理研究

研究了用自蔓延高温合成技术获得的碳化铬金属陶瓷熔覆层在两体干摩擦状态下的磨料磨损性能。结果表明，该熔覆层具有致密的网状碳化物结构，在硬性磨料的切削作用下，磨屑自碳化物网间的软基体组织开始形成，而以撕裂方式终止于碳化物网壁处，因而其磨损机制为显微切削＋微观撕裂。据此，本文提出将撕裂形成功作为磨料磨损能量的第４分量的建议，对试验结果作出了合理的解释。     

机械产品的磨损--磨料磨损失效分析(续)

饲料粉碎机的锤片是粉碎机中主要易损件,初步统计,每年消耗数亿件。为了提高使用寿命,对锤片的形状、材质及处理工艺等方面进行研究,图8a为粉碎机锤片的宏观磨损形貌。图8b为物料与粉碎机锤片工作面的冲击角度a随磨损时间t的变化（t1〈t2〈t2）。     

纳米单晶铜磨料磨损行为的分子动力学研究

目的探究在不同参数下纳米单晶铜的磨料磨损行为。方法通过构建纳米单晶铜的摩擦磨损模型,对磨粒施加不同的滑动速度、滑动距离以及外载荷,研究在不同滑动速度、滑动距离、外载荷下纳米单晶铜磨料磨损行为。结果随着磨料与单晶铜基体之间滑动速度的增加(50, 100, 200 m/s),基体内部缺陷减少;随着滑动距离的增大(4, 8, 16 nm),基体被去除的原子增多且主要集中在磨料前端;随着外载荷的增大(40,80 nN),基体内部缺陷的最大深度增大,且表面无定形原子增多。结论在不同的滑动速度、滑动距离、外载荷等参数下,主要包括基体内部缺陷和表层无定形原子的纳米单晶铜磨料磨损行为有明显差异。     

镀铬层在固定磨料挤压作用下的磨损行为

通过在调质、淬火和氮化基体上镀硬铬，分析了镀层在法向载荷作用下的磨损及镀层结合强度等。指出调质基体镀硬铬的耐磨性和镀层结合强度最好，其中载荷与磨料粒度对耐磨性均有影响，以磨粒度的影响更大。其磨损机制包括滑动靡损、压痕磨损、疲劳剥落等。具体的机制与基体强度、磨料度、载和试样形状有关。３５ＣｒＭｏ钢镀铬后基体力学性能在试验镀层厚度范围里未发生变化。     

机械产品的磨损--磨料磨损失效分析

针对机械产品磨损失效中量大面广的磨料磨损失效问题,探讨了切削、变形及脆断三种磨料磨损微观机制;分析了磨损环境、磨料和材料特性诸因素对磨损失效的影响,列举了饲料粉碎机锤片、挖掘机斗齿和冷挤压冲头模具等产品的磨损失效分析案例,最后讨论了磨损失效分析中应注意的一些问题.     

40Cr钢表面改性覆层的磨料磨损研究

采用新工艺在４０Ｃｒ钢表面制备了含ＴｉＢ２陶瓷相的覆层材料，覆层平均厚度为１００－１５０μｍ，表层硬度在１８００－２５００ＨＶ之间。研究成果可用于模具及耐磨蚀材料领域。     

脉动冲击载荷对45钢磨损影响规律的试验研究

选用45钢进行了脉动冲击磨损及滑劝磨损试验，对脉动冲击磨损机理进行了初步探讨。指出，脉动冲击载荷下的磨损规律及磨损机理不同于一般的滑动磨损，脉动冲击磨损量受到硬度和载荷的交叉影响，其磨损机理主要有切屑犁沟、脆性剥落、韧性剥离及疲劳，而这几种磨损机理的存在与硬度、载荷密切相关。     

玻璃纤维/环氧树脂复合材料的粒子冲击磨损研究

本文研究了玻纤/环氧复合材料的粒子冲击磨损问题.结果表明:随粒子冲击速度的增加,材料的磨损率呈指数增加;随粒子冲击角度的增加,材料的磨损率先增加,在90°附近出现最大值,然后下降,在0°～180°内磨损曲线呈对称分布;磨损率还与材料中纤维取向有关,当纤维与磨面平行时,材料的耐磨性最低,当纤维与磨面垂直时,材料的耐磨性最高.      

环模材料抗植物磨料磨损激光淬火工艺参数优化

为了探索提高环模材料抗植物磨料磨损的表面强化工艺,对环模常用材料45#钢进行激光淬火处理,通过磨料磨损试验,利用正交试验设计,探讨了不同激光淬火工艺参数对材料耐磨性的影响。试验数据分析显示:3个工艺参数对磨损量影响大小顺序为激光功率、扫描速度和光斑直径,耐磨性的最优参数组合为激光功率2050W、扫描速度20mm/s、光斑直径4mm。植物磨料对未经激光淬火的45#钢的磨损机制主要为显微切削+粘着磨损,激光淬火后的45#钢磨损机制主要为机械抛光+显微切削,且其表面犁削深度较之未经激光淬火处理的试件明显浅而窄。     

水膜对单晶铜三体磨料磨损影响的分子动力学模拟

为了给材料化学机械抛光提供理论指导,从纳米和原子层面研究材料磨损的过程及机制.基于分子动力学方法,在微观尺度下研究了含水膜单晶铜的三体磨料磨损过程,探究了水膜对单晶铜三体磨损的过程影响.研究发现:一方面,在磨损过程中磨料的运动方式为滚动,随着载荷增加和水膜增厚,其运动方式有向滑动转变的趋势;且在相同条件下,这种转变的趋...     

蜗轮蜗杆磨损分析

造纸蒸球用的蜗轮发生严重磨损而引起早期失效。试验表明，蜗轮的磨损掉块主要是沿石墨片撕开或撕断。     

ZrO2增韧Al2O3陶瓷颗粒对增强高铬铸铁基复合材料冲击磨料性能影响

传统的耐磨钢铁材料难以满足现代矿山装备对关键耐磨部件的需求,陶瓷颗粒增强钢铁基耐磨复合材料成为最具良好应用前景的耐磨材料之一。通过预烧结获得不同体积分数及不同颗粒大小的陶瓷预制体,结合铸渗法制备出氧化锆(ZrO₂)增韧氧化铝(Al₂O₃)陶瓷颗粒增强高铬铸铁(HCCI)基复合材料。结果表明：随着ZTA(ZrO₂增韧Al₂O₃)颗粒体积分数(25%～45%)的增加,ZTA颗粒等效直径(1.7,1.2,0.4 mm)减小,复合材料抗冲击磨损性能随之提高,以颗粒体积分数为45%、等效粒径为0.4 mm时最佳。ZTA_p/HCCI复合材料的主要磨损特征是磨损面发生微切削,其主要磨损机制是磨料磨损。     

准贝氏体钢渗碳特性及磨损性能研究

研究了准贝工体钢渗碳特性及渗层磨损性能。结果表明，准贝氏体钢渗碳后空冷，渗碳最外层为高碳马氏体和残留奥氏体组织，无碳化物及石相析出；心部为准贝氏体组织，渗层碳浓度及浓度梯度平缓，显示出准贝氏体渗碳特性。磨损试验表明，渗碳后不同温度回火，准贝氏体钢渗层耐磨性接近和超过１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ渗碳钢水平，二体磨料磨损朵制以微切削机制为主，三体产磨损以应变疲劳为主，准贝氏体钢可作为渗碳钢代替含 高Ｃｒ、Ｎｉ