SWRCH10A冷镦钢线低温球化退火工艺研究

根据市场需求,对使用低碳冷镦钢SWRCH10A生产紧固件及非标零件的球化工艺进行了研究。SWRCH10A为日本钢号,常在低于Ac1温度以下进行低温球化处理后使用。对影响产品球化效果的工艺路线,球化温度以及形变量三方面因素进行了实验分析。结果表明:1)先形变处理后球化工艺较之先球化后形变处理以及不进行球化直接进行形变的工艺球化效果好;2)球化温度680℃时硬度满足客户要求,且提高了材料的塑性,降低了材料的开裂倾向。     

喂线法球化工艺生产铸态铁素体球铁的实践

介绍了利用喂线法球化工艺生产优质铸态铁素体球墨铸铁的生产实践，喂线法球化工艺进行球化处理具有降低生产成本，改善生产环境，被处理铁液温降小及球化质量稳定等优势。     

喂线球化工艺生产铁素体球铁的质量控制

介绍用喂线球化工艺生产优质铸态铁素体球墨铸铁的质量控制要点。喂线速度和长度、包芯线加工质量、铁液处理包、球化处理温度、孕育和入射角等因素都是喂线球化工艺质量控制要点，是决定喂线球化工艺成败的关键，在生产过程中必须严格控制。     

提高箱体球化率的实践

为了解决箱体凝固过程出现球化级别低问题,对影响球化率的原因进行分析,对箱体铸造工艺、合金熔炼工艺、球化处理和孕育工艺进行了完善,最终解决了箱体球化级别低的难题,箱体球化率普遍达到了85%以上,箱体生产取得了较好的经济效益。     

GCr15球化退火行为和力学性能的研究

采用等温球化退火和周期球化退火工艺分别研究了常规轧制（CR）和控轧控冷（TMCP）的GCr15钢的球化退火行为和力学性能。结果表明,轧制工艺对GCr15钢组织影响显著;在等温球化退火处理制度下常规轧制（CR）和控轧控冷（TMCP）试样球化效果差别较小;在周期球化退火处理制度下,控轧控冷（TMCP）试样可获得细小均匀的球化组织,其球化效果明显优于常规轧制（CR）试样,且球化退火时间比宝钢特钢现行的等温球化退火工艺缩短了6 h,可显著提高生产效率。     

全国铸造喂丝球化处理技术学习班预通知

长期以来我国绝大部分铸造企业都采用敞口包冲入法球化处理,镁吸收率低,镁光、烟尘大,不仅影响环保而且造成球铁质量波动。铸造行业准人条件和发展规划已将敞口包冲人法球化处理列入限制使用和逐渐淘汰的工艺,而喂丝球化处理是克服敞口包冲入法处理种种弊端的先进球化处理方法之一。     

60Si2Mn冷拔珠光体钢丝快速球化退火工艺

通过对60Si2Mn冷拔珠光体钢丝进行快速球化退火处理,即将其加热到810℃奥氏体化,保温1.5 min后随炉冷却至500℃出炉空冷,研究了其力学性能、球化效果、球化时间和快速球化的机理,并与普通球化退火及等温球化退火这两种常用球化退火工艺进行了对比.结果表明,与两种常用球化退火工艺相比,快速球化退火显著缩短了退火时间...     

型内球化工艺

型内球化工艺是将原铁水浇入铸型,在型内进行球化处理,即使用一步法生产球墨铸铁件的一项工艺.     

铸态QT500-7球铁齿轮箱的生产

叙述了铸态QT500-7球铁齿轮箱的技术要求与铸造工艺方案。分析了生产球铁的原材料、化学成分,球化处理、孕育处理等主要工艺因素对齿轮箱生产的影响。     

精密冷锻齿轮用钢的快速球化退火工艺

介绍了精密冷锻齿轮用钢２０ Ｃｒ Ｍｎ Ｔｉ、４０ Ｃｒ 的球化退火工艺（固溶处理＋ 快速球化退火）及其处理效果。     

盖包法球化处理工艺优化

针对球墨铸铁球化处理工艺,总结了盖包法球化处理生产中常见的装卸包盖操作困难、球化处理时铁液飞溅、出铁量难定量、包盖密封性不好等问题,并对这些常见问题提出了解决措施.实践证明,采用优化设计的球化处理装置和工艺可使盖包法球化处理工艺生产稳定性更好,操作更方便,适应性更强.     

快速预冷等温球化退火工艺对Cr12MoV模具钢组织和性能的影响

通过对Cr12Mo V冷作模具钢常规球化退火工艺的改进,进行快速预冷等温球化退火工艺试验,并将经新工艺退火后的合金进行淬火、回火热处理,研究了不同预冷等温球化退火工艺对Cr12Mo V钢最终热处理组织和性能的影响。结果表明:理想的球化退火新工艺是940℃×0.5 h油冷至400℃左右后进行730℃×(1~1.5)h等温退火处理,该工艺处理后获得的碳化物颗粒细小,分布均匀,硬度适当,球化效果好,并大大缩短了退火时间。该钢经理想新工艺退火后再经淬火、回火,其组织和性能均优于经常规退火处理后再经淬火、回火的组织和性能。     

冲压用低碳钢的球化退火处理效果

此文探讨了低碳钢的球化退火热处理工艺，重点讨论了球化处理措施对低碳钢炉冲压件冲压工艺性能的影响效果，为提高冲压件产品合格率可行热处理工艺的制定提供参考。     

周期球化退火对GCr15轴承钢组织及力学性能的影响

采用组织观察和力学性能测定,研究了周期球化退火工艺对GCr15轴承钢球化组织和力学性能的影响.结果表明,球化退火处理的周期数与试验钢的显微组织及力学性能间存在明显的依存关系,经过3周期球化退火工艺处理后,钢的显微组织均匀,渗碳体颗粒比较细小,具有较高的强度、良好的翅性和加工成形性,可大幅度缩短球化退火时间,显著提高生产效率.     

DA5球铁曲轴球化工艺控制

阐述了DA5球铁曲轴特点及其生产的难点,提出了球化工艺控制的重点。通过分析对影响喂线法球化处理的温度、喂线速度、加入量等工艺参数进行了优化选择与控制,确保了优质DA5球铁曲轴的生产。     

厚大断面球铁件的研制

介绍了在生产高品质厚大断面球铁件过程中,通过强制冷却缩短铸件凝固时间,控制铁液杂质,应用脱硫、复合球化处理及多次孕育处理延缓球化孕育的衰退,从而获得健全铸件的工艺过程。     

H13锻材球化退火工艺试验研究

在试验室采用箱式电阻炉,对H13锻材料段进行球化退火工艺试验。试验结果表明,H13锻材经830℃低温球化退火处理后,显微组织粗大,偏析严重,球化不完全,大部分碳化物呈网状结构;经1050℃超细化处理+830℃低温球化退火后,H13钢组织细化,合金元素偏析得到改善,减轻了带状偏析,获得了均匀细小的球化组织。     

9SiCr钢的碳化物球化工艺研究

采用六种碳化物球化工艺处理9SiCr钢试样,分析了球化机理和显微组织。结果表明:1050℃高温固溶×0.5 h油冷+680℃×2 h出炉空冷工艺所得到的碳化物比较细小、圆整,分布较均匀,球化效果较好。在其余五种工艺处理后的组织中,或多或少地存在粗大、尖角或链节状碳化物,碳化物球化效果从好到差的顺序为:1000℃固溶×0.5 h油冷+680℃×2 h空冷、950℃固溶×0.5 h油冷+680℃×2 h空冷、900℃固溶×0.5 h油冷+680℃×2 h空冷、循环球化退火、等温球化退火。     

铸造喂丝球化处理技术学习班预通知

长期以来我国绝大部分铸造企业都采用敞口包冲入法球化处理,镁吸收率低,镁光、烟尘大,不仅影响环保而且造成球铁质量波动。铸造行业准入条件和铸造行业发展规划已将敞口包冲入法球化处理列入限制使用和逐渐淘汰的工艺。     

盖包球化处理工艺的应用

介绍了所用升降式盖包的漏铁孔尺寸设计原则和使用注意事项和盖包球化工艺在SiMo球铁涡壳铸件和高Ni球铁涡壳生产中的应用情况。实际生产数据表明：盖包球化处理工艺可以降低球化处理温度和减少球化处理过程的温降,提高球化稳定性和铸件质量,降低生产成本。