铸铁缸体的石墨型铸造

1缸体铸造工艺的制定1．1铸造工艺方法的选定根据缸体外表面不加工的特点，分析了缸体耐压性与材质致密度的关系，只要铸件外表面形成足够厚的致密层，就可以达到缸体耐压的要求。受石墨冷铁的启示，我们选择了用石墨型生产缸体铸件的方法。1．2分型面与浇注系统的选择根据缸体铸件结构特点，选择水平分型垂直浇注的工艺方法。此缸体铸件约肽g，根据铸铁砂型生产经验，其内浇口横截面积应为3．ocm‘，由于石墨型冷却速度很快，故其内浇口截面积可选定为砂型铸造的两倍，即60cm’。为了快速充型，选择了阶梯浇注，并取ZF在为gcm’。直浇道＆…     

新型多功能铣浇口机在铸造行业的应用

传统铣浇口机仅能在砂型表面铣出锥型浇口,新型多功能铣浇口机除了实现传统铣浇口机的功能,还可在砂型表面铣出任意直线槽,实现外部浇道连通,提升铸件的浇注品质。     

ZM4镁合金复杂薄壁壳体铸件低压铸造工艺研究

以ZM4镁合金复杂薄壁壳体铸件为研究对象,分析了该壳体的结构和工艺特点,采用砂型低压铸造工艺,同时采用缝隙式浇注系统,铸件上部设置大冒口,底部放置冷铁,金属液通过缝隙浇口对铸件进行充型和补缩制定了工艺参数。结果表明,通过适当调整浇注温度、结壳增压压力和时间以及增加一个缝隙浇口和立筒等改进措施,可以改善铸件的内部质量,成功制造出了符合要求的ZM4镁合金复杂薄壁壳体铸件,并确定了有效的ZM4镁合金砂型低压铸造工艺。     

CA-488汽车水泵体和水泵座压铸型浇口的设计

在压铸型设计中 ,合理的浇注系统的设计是生产优质合格压铸毛坯的先期保证。国内在压铸型浇口设计中 ,一般采用单一浇口的设计思路 ,尽量避免或很少使用多浇口工艺。本文就多浇口在实际生产中的应用作了一些探讨 ,ＣＡ 4 88水泵体和水泵座就是多浇口工艺实用性的例证。单一浇口设计方案的优点是不易形成紊流和卷入气体 ,有助于提高铸件的内在质量和铸件致密度。这符合传统的理论 ,但也有其局限性 ,因为合理的浇注系统不仅仅反映在金属液在浇注系统和型腔中的流动状态 ,还必须考虑到金属液进入型腔中的位置和方向、浇注系统的结果和尺寸、溢…     

浇注系统对压铸离合器壳体品质的影响

以两种结构相似的压铸铝合金离合器壳体为例,根据现场实际生产,对两种不同浇注系统(中心浇口、侧浇口)铸件进行了分析对比。结果表明,中心浇口铸件品质优于侧浇口铸件。后期利用MAGMA软件对两种浇注系统的充型过程进行模拟,分析验证了两种浇注系统产生缺陷的位置及原因。为提高压铸铝合金离合器壳体品质,采用中心浇口方式,并对中心浇口存在的问题,给出了解决方案。     

基于CAE铝合金壳形件浇注系统的研究

针对实际压铸生产中的零件,设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种浇注系统的铝合金铸件压铸过程进行数值模拟,得到优化浇注系统的设计.结果表明,在浇注温度700℃、模具温度230℃和冲头压射速度2m/s的情况下,壳形件采用中心浇口浇注系统比侧端面浇口浇注系统优化,有效地避免了铸件中的缩孔、缩松等缺陷,同时在优化设计基础上生产出致密的铝合金铸件.     

小孔铸件离心浇注机的设计

用离心浇注工艺生产各种中小型铜合金套环类零件,可以获得优质铸件和良好的经济效益,因此它的使用是很普遍的。由于受到设备限制,过去很难采用离心浇注工艺生产小内径的铜套,因而改用金属型或砂型铸造。与离心铸造相比,用金属型或砂型铸造生产铜套,都不同程度地存在铸件铸造缺陷多、机械性能差等缺点。同时,金属型或砂型铸造有较大的浇冒系统,其重量占浇入铸型内合金液重量的1/5～2/5。而离心浇注生产率高于金型或砂型铸造,且生产的铸件无浇冒系统,因而大大提高了金属利用率,减少了铸件清理工时。我厂为了采用离心浇注工艺来生产大批量、多品种、小内径的铜套,并解决普通离心浇注机存在的生产效率低、劳动强度大等问题,采用了双层模具法离心铸造。要求浇注机在以     

消失模铸造中阶梯浇注系统的适用性分析

砂型铸造中广泛使用的阶梯浇注系统常常被运用于消失模铸造,实践证明这样的技术移植并不总是成功的。为了探索阶梯浇注系统在消失模铸造中的适用性,数值模拟了消失模铸造中两种阶梯浇注系统对板类和套类铸件的充型过程。研究发现,空心阶梯浇注系统的所有内浇口几乎同时开始充型,而实心阶梯浇注系统的各内浇口开始充型的先后顺序与浇口杯至内浇口的流线长度相关,流线短的先开始充型。结果表明,实心带辅助直浇道的阶梯浇注系统在消失模铸造中可以实现阶梯浇注系统的功能,有较好的适用性,并且实心比空心效果好。     

滚柱轴承座铸造工艺改进

分析滚柱轴承座原铸造工艺产生缺陷的原因,针对性地改变浇注方式,增加补帖、浇口杯,采用泡沫陶瓷过滤器、带缝隙浇口的开放式浇注系统和整体环形冒口,并在砂型表面喷涂料、烘干等措施,使该铸件实现了顺序凝固,有效避免了缩孔、缩松、砂眼等内部缺陷,铸件合格率超过90%.     

小型铝铸件的半封闭式浇注系统

本文涉及的内容是小型铝铸件(一般在3公斤以内)浇注系统各单元断面积比例的关系。 一、铝合金砂型铸件浇注系统的现状及存在问题 1.现状 国内关于铝合金砂型铸件浇注系统各单元断面积的比例,在许多手册和大中专教材中作了推荐和规定。如:     

球墨铸铁回转叉架铸件的生产

采用在局部热节处设计了两种专用石墨冷铁 ,以利加快冷却速度、细化铸件组织 ;浇注系统采用阶梯式多道分散形式内浇道 ,以便能大流量快速浇注 ;为避免铸件产生冷隔等缺陷 ,将浇注系统的面积放大至 2 0 0cm2 ;在浇口箱内设置专用浇口塞和瞬时孕育装置。结果生产出经超声波探伤检验、重要部位符合技术要求的合格球墨铸铁回转叉架铸件     

精密铸造定子铸件的缺陷分析及改进措施

采用熔模精密铸造的方法，通过改进铸件浇注系统，生产出了符合客户需求的UNS R30006合金定子精密铸件。结果表明，合理改进铸件浇口尺寸和分布位置，调整铸件浇注系统，有利于浇注后铸件的补缩和气体的溢出，可大幅提高铸件的合格率，提升合金的利用效率。     

微型计算机辅助设计铸件浇注系统

作者使用PC—1500微型机研究开发了铸件浇注系统CAD采用人机交互方式,不仅能计算打印出浇注系统的尺寸参数和浇注时间,且能利用其图形功能绘制出内浇口、横浇口的断面图以及直浇口的形状图。     

薄壁端封板铸件变形的防止

结构如图所示的薄壁端封板铸件,它是纺织机械产品上的大型铸件之一。其重重540kg,长3000mm、宽1440mm、主要壁厚12mm;材质HT150,采用手工造型湿型铸造;浇注铁水来自3t/h两排风口冲天炉。该件生产中出现的问题是易产生变形,即铸件中间部位翘曲7～10mm。针对这一问题,该厂采用开放式的浇注系统、单向浇口、倾斜浇注,并适当提高浇注温度和浇注速度,也采取了一些辅助措施,解决了铸件变形。浇注系统:浇注系统布置在铸件薄壁一边;     

中心浇口在卧式压铸机上的应用

<正> 对于筒形、匣形类深壳形铸件(其顶部有孔或无孔),一般所采用的浇注系统是中心浇口或预浇口(见图一)。 在立式压铸机上使用这种浇注系统是较     

专利文献信息

20120901一种挤压铸造浇注方法,1546257,2004.11.17,重庆大学.本发明涉及一种挤压铸造浇注方法,用于生产有色合金铸件。其实现方法是:合金熔体通过压室侧定量浇注装置和浇口滑块进入压室,浇注完毕后浇口滑块关闭压室,压头上行,使合     

铸钢节点的消失模-砂型复合铸造工艺研究

铸钢节点铸件由于其结构复杂、材质要求严格,一直是铸造生产中的难点。采用消失模-砂型复合铸造工艺的原理如下:用泡沫代替部分木模造型,然后取出泡沫,再放入砂芯后浇注。并使用华铸CAE对铸件凝固过程进行数值模拟,优化浇注工艺。结果表明,泡沫造型提高了节点设计自由度和精度,并显著降低生产成本,缩短工时,同时空腔砂型浇注保证铸件材质不受影响,综合利用了两种铸造工艺的优势。经华铸CAE对浇注系统进行优化设计,降低了铸件的废品率。     

大型船用柴油机机体的铸造

本文是对大型船用柴油机机体铸造的工艺性总结,该工艺从机体的结构特点和技术要求出发,打破薄壁箱体类铸件阶梯式浇注系统的常规,大胆采用底返式浇口和冒口溢流的工艺措施,在生产中获得满意效果。实践表明,浇注系统的尺寸可以在一个较大范围内变化,而浇注系统的结构形式和内浇口引入位置的正确与否,对铸件质量更为敏感。     

汽车前桥的V法铸造工艺

介绍了汽车前桥的铸件结构和技术要求,详细阐述了该铸件的生产条件和铸造工艺:利用V法造型机造型,砂箱尺寸2 500 mm×1 800 mm×350/300 mm;采用开放式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1:1.75:7,最小截面积为9.6 cm2,冒口尺寸为φ80 mm;在砂箱的箱档上焊接支撑与吸气2个功能的支撑钢管,涂刷涂料前,对砂型表面的涂料进行烘干,造型时要保证型腔干净,防止中间披缝;浇注温度1 540~1 560℃,浇注时间25~30 s;保压15 min,保温缓冷1 h后开箱,浇注与造型过程真空度≥55 kPa。最终生产的铸件的表面粗糙度比树脂砂工艺生产的铸件高1~2级。     

精铸件内浇口设计与铸件质量的关系

在熔模精密铸造中,如果铸件较小时,铸件都是通过内浇口与浇口棒直接相连的。在这一种浇注系统中,内浇口的形状、尺寸、位置等都与铸件质量有密切关系。本文主要探索内浇口面积不变时截面形状和内浇口位置对铸件质量的影响。1 内浇口截面形状对铸件质量的影响 图1所示铸件,材质为ZG60,重量为297g,内