炮管混合膛线的数控加工仿真

针对渐速混合膛线电解加工(Electroclaemical Machining,ECM)阴极设计难度大,研制周期长等问题,采用数控仿真设计阴极工作齿.根据给定的几何参数和弹道方程分别建立数学模型和几何模型,进行加工仿真.根据修正后的模型参数设计出电解加工阴极,加工出炮管膛线.实验表明:在电解加工过程中采用计算机辅助设计的方法设计炮管膛线阴极,可减少试验次数,缩短阴极工作齿的设计周期.     

某火炮身管混合膛线阴极及电解加工工装设计

为解决火炮身管材料硬度提高,膛线数目增多,槽线变深,缠角变大,机械拉削难以实现混合膛线的难成型问题,设计了一套炮管内孔抛光阴极、混合膛线阴极和电解加工工装.采用试验阴极进行了某火炮身管混合膛线电解加工工艺试验,通过对试验检测,其尺寸精度和表面质量符合设计图纸要求,加工尺寸误差小于±0.03mm,表面粗糙度Ra0.6μm.     

拉式顺流膛线阴极电解加工间隙流场分析

针对传统膛线阴极电解加工时加工间隙流场发散、电解液逆流使电解机床主轴受力大以及阴极工作齿严重烧伤时整体阴极报废等问题,设计了一种电解液在阴极内部换向、加工间隙顺流、可更换工作齿的大口径深混合膛线拉式阴极结构,采用多物理场仿真软件COMSOL对加工间隙流场进行仿真.结果表明拉式顺流阴极流场分布优于传统拉式正流阴极.在确定拉式顺流阴极结构的前提下,阴极圆锥盘角度为100°、斜小孔倾斜50°、回液小孔孔径为2mm时电解液压力损失最小,最有利于电解产物的排除,电解液排除顺畅.     

混合膛线电解加工阴极结构和工艺参数优化

为了解决大口径炮管混合膛线电解加工时渐速段与等齐段膛线宽度不一致的问题,通过工艺试验对阴极工作齿齿形、工艺参数进行优化.选择不同的工作齿内收角,在不同的电压下,分别对渐速段采用渐变的进给速度,在等齐段取恒定的进给速度,每加工一次,对炮管的各段进行切片、测量,反复试验,已达到调整工艺参数的目的.结果表明,阴极工作齿的内收角为8°时,在渐速段阴极进给速度由19 mm/min变化到25 mm/min,在等齐段进给速度为25 mm/min,加工出的膛线各段槽型一致性较好,软件分析与工艺试验结果相符.     

基于正交试验设计的节能灯自动化生产线车轨系统的优化设计与仿真

运用正交试验设计的方法,研究全螺旋型节能灯自动化生产线车轨系统的结构尺寸参数对其技术性能的影响．在试验范围内,确定车轨系统结构参数的最优化组合．在此基础上,根据实际工况设计车轨系统的结构参数并利用仿真分析软件ADAMS得到车轨系统的运动学和力学性能曲线,完成车轨系统虚拟样机的优化设计与仿真分析．     

虚拟加工系统运动仿真的研究

分析了在虚拟制造中占有重要地位的机械加工过程仿真方法．以HAASVF-1加工中心为例，对虚拟加工系统的运动仿真进行了研究和探讨．利用UG强大的运动分析功能实现了虚拟加工系统的运动仿真．该运动仿真使人们直观感受加工过程，能对加工过程中出现的碰撞和干涉进行检测，并提供报警信息．     

切削加工过程的仿真方法研究与实现

为提供虚拟的加工环境和验证工艺设计的正确性,对切削加工过程的计算机仿真方法进行了研究,以OpenGL作为图形支持系统,用VC++开发了切削加工仿真系统。该系统实现了车、铣、刨、磨等多种加工方式的仿真,可对刀具运动和材料切出情况进行实时监控,且可通过工艺参数(如切削速度、进刀量等)对切削过程进行控制,并能自动计算和优化切削时间、成本等参数。系统界面友好,操作方便,运行可靠,能有效地帮助工艺人员对整个加工过程进行直观的评估和验证。     

基于虚拟仪表的汽车ABS综合检测平台的研究与实现

通过VC＋＋面向对象技术思想开发了汽车电子仿真平台所用的虚拟仪表类控件，介绍了用VC＋＋面向对象技术开发虚拟仪表类来实现快速开友汽车电子动态仿真系统的方法，在此基础上开发了对汽车ABS系统各硬件部分进行检测的综合检测平台，该平台已在相关企业得到了较好的应用．     

举升机构液压系统的动力学仿真分析

利用Adams软件建立了某大型雷达升降设备的虚拟样机模型，并对该模型中液压系统的动态性能进行了仿真分析．通过控制重要结构参数进行仿真分析，找出了关键参数是负载和油液中的空气含量．仿真结果表明该设备的设计参数合理，动态性能良好，仿真结果同时也为优化设计提供了理论基础．     

基于Internet的遥机器人控制系统

为减小基于Internet的遥机器人系统中网络延时给机器人可控性带来的极大影响,基于所开发的智能运动控制器,以KLD-400机器人为被控对象搭建了一个具有力觉反馈的虚拟现实遥机器人系统,用3DS MAX＋OpenGL＋Visual C＋＋6．0完成了机器人三维图形仿真系统的设计．通过模拟仿真实现对机器人的预测控制,并对遥操作过程中控制信息的传输时延进行了补偿,提高了遥操作的可靠性和准确性．视频信息的传输采用多线程多缓冲技术,保证了视频传输的实时性,并实现了视频图像与仿真图形的融合．实验结果证明了该系统的优越性．     

基于数值模拟技术的梳理机工作辊设计

运用三维设计软件Solid Works建立了梳理机工作辊的三维几何模型,以cosmos为有限元分析平台,建立了工作辊的有限元分析模型.确定了计算工况并进行了工作辊的有限元模拟计算.在对工作辊不同尺寸参数对比分析计算结果的基础上,找到了影响工作辊的变形因素,提出了合理设计工作辊的方案,结果表明,采用计算机数值模拟技术是设计工作辊的有效手段,能有效地了解工作辊的力学性能,提前预测工作辊的工作缺陷,大大降低设计成本,提高设计质量.     

电场和流场数值模拟的电化学加工阴极设计

针对传统阴极设计方法存在的问题,提出了利用数值模拟法设计电化学加工阴极的方法.给出了数值模拟法设计阴极的实现过程和初始阴极形状的确定方法,建立了电化学加工的数学模型,采用有限元方法对加工过程的电场和流场进行连续的计算和分析,开发了阴极设计的工具软件并进行了实际应用.应用结果表明,该方法可提高设计精度20%~30%,减少了加工试验次数,缩短了设计周期.     

数控加工过程三维仿真技术的研究

以数控车床作为研究,探讨了加工过程仿真系统的理论方法及其关键技术,并以制造系统的仿真与建模理论为基础,结合计算机图形技术和仿真技术,开发了数控机床加工过程三维仿真系统.     

带冠整体叶轮叶间通道的数控电解加工方法

针对目前用电火花加工带冠整体叶轮叶间通道存在的加工效率问题，在分析和处理带冠整体叶轮型面数据的基础上，提出了电解粗加工与电火花加工相结合的加工方法，并依据计算机仿真对加工轨迹和工具阴极的形状进行了设计和修正，经过初步工艺试验表明，整个加工效率可提高20％。     

基于蒙特卡洛模拟的机床关键几何误差溯源方法

为了溯源对加工误差影响最大的机床几何误差,提出了一种基于蒙特卡洛模拟的灵敏度分析方法.运用多体系统理论建立五坐标龙门加工中心加工误差生成模型,并建立了S形样件的直纹面数学模型.推导刀具轨迹到切削点的映射关系,建立了切削曲面模型.根据蒙特卡洛模拟采样机理,对机床加工误差模型进行全局灵敏度分析,获得影响机床加工误差的关键几何误差参数.按照灵敏度分析结果排序,获得影响z向加工误差最大的5项几何误差参数为δ_z(x)、δ_z(y)、δ_z(z)、δ_z(c)、δ_z(b).实验结果表明:5项关键误差参数共同作用对分析区域平均z向加工误差的影响度达88.2%,5项误差参数对机床z向加工误差影响最大,可以为提高五坐标机床的加工精度和设计精度提供指导.     

基于VERICUT的数控车床宏程序仿真应用

本文提出的数控车削加工教学实验仿真,对数控加工仿真的若干关键技术进行了研究,以此为基础建立了数控加工仿真系统并应用到教学中。学生利用此系统可以在计算机上模拟加工环境和在VERI-CUT平台上实现数控车削模拟仿真加工的过程,校验整个机床加工过程和加工程序的准确性,来帮助学生清除编程错误和优化切削参数,从而提高加工效率。     

汽油机怠速转速的模糊控制方法

为了提高怠速转速控制的稳态和动态特性 ,研究模糊控制方法在怠速控制中的性能 ,设计了一种汽油机怠速转速模糊控制系统 .介绍了怠速模糊控制系统的结构和工作原理以及模糊控制器的设计过程 .通过计算机仿真确定了控制系统的参数 .仿真和发动机台架试验表明发动机在稳态和动态情况下 ,怠速得到了精确的控制 ,模糊控制方法对发动机参数的变化具有一定的鲁棒性 .     

基于增强现实的数控仿真与监测系统

虚拟数控仿真与监测系统基本都是在计算机中实现的,用户是处于一个完全由计算机生成的虚拟加工仿真环境之中,无法同时获取真实加工视觉信息.而基于增强现实数控加工仿真与监测系统则是利用增强现实技术,将虚拟数控置于真实加工环境中来实现,这样可以兼容虚拟加工系统和真实数控加工系统的优点.文章简要介绍了增强现实的基本概念,针对虚拟数控系统的不足,提出了基于增强现实的数控仿真与监测系统,构建了系统的结构框架.     

鼠标凸凹模型腔的3D造型与数控加工

在鼠标曲面的设计中，选择曲面建模功能强大的Pro／engineer来完成鼠标凸、凹模型腔造型；在加工过程中，选择专业数控加工软件Mastercam，用它来完成计算机的模拟加工；再通过软件进行刀路模拟、实体验证等操作，用来确定加工过程的正确性；最后由Mastercam的后处理程序生成加工用的NC代码，由数控铣床进行数控加工。     

玻璃模具的三维不稳态温度场数值模拟

本文采用有限差分法对玻璃模具工作条件下的温度场,进行了数值模拟;建立了模具工作条件下各边界的数学模型;编制了三维不稳态周期变化的柱坐标下模具温度场计算机程序;对模具的实际工况进行了微机现场测温。数值模拟结果与实测结果的比较,得到了较好的吻合。本项研究第一次将玻璃模具在工作条件下的温度变化及分布情况,定量地揭示出来了。本文的成果,可以直接用于指导玻璃模具的设计、生产工艺的制定,并为模具的计算机辅助设计提供了源程序。