基于UG/NX的洗发水瓶盖注射模设计与模流分析

根据洗发水瓶盖的工艺要求,对塑件进行了结构分析,利用UG/NX4建立了三维数据图,进行了塑件体积与重量计算,并对塑件进行了注射模设计与模流分析。模具1模4腔、点浇口、三板模、模外定距分型,具有结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高等特点。对模具型腔与流道进行了模流分析,结果表明:模具浇注系统设置合理,塑料能完全充满型腔且流动平衡。型腔压力梯度均匀,不会出现滞流、溢料等质量缺陷,流体外表温度分布较均匀,表面质量能够得到保证。     

手机镜片注射模设计与制造

手机镜片产品的注射成形较为困难,主要是其注射模具的设计与制造要求较高.经分析认为,模具的浇注系统要选择好浇口位置,浇口形式采用扇形浇口,其尺寸应与产品的有关尺寸相吻合,以保证后续工序的切断加工.应重视排溢系统的设计,不仅在塑件的四周设计4条排气槽,同时,还利用6个冷料穴作冷料、排气、推出塑件用.模具采用三模板结构,特别增加了加固杆设计,以防止模板受压变形.镜片注射模的成形表面质量很重要,应该做好型腔的镜面抛光,关键要注意合理应用电火花加工工艺,选择合适的粗、精加工电极材料,不得使用手工抛光工艺.     

基于Moldflow的汽车调温器模具优化设计

利用Moldflow软件分析了塑件的浇口位置、填充时间、流动前沿温度及熔接痕位置,根据分析结果对模具结构进行优化设计。经过实际生产验证,模具结构合理,工作可靠,成型的塑件尺寸合格,达到了预期效果。     

浇口位置对长纤维增强聚酰胺塑件翘曲的影响分析

塑件浇口位置的设置关系到熔体在模具型腔内的流动,并从而影响聚合物分析的去向和塑件成型后的翘曲.以开关按钮为例,建立了不同浇口位置的模型,借助MoldFlow分析软件对各方案进行分析,通过对模拟结果的分析对比,总结浇口位置对塑件翘曲变形的影响,并进行了浇口方案的优化.     

注塑机舱门散热器后盖注射模设计

针对注塑机舱门散热器后盖的注射成型,设计了双浇口两板式热流道注射模,浇注系统采用热流道+普通流道进行熔融塑料的输送,使用潜伏式浇口提高熔体流动前沿温度,解决了型腔中格栅充填困难的问题,脱模机构采用简化型斜导柱驱动侧滑块对侧孔实施抽芯脱模,模具中采用二次推出结构解决了塑件深筋位及螺钉柱脱模困难的问题。实践证明:模具结构简单实用,动作可靠,可为同类塑件的注射成型提供参考。     

基于Moldflow的汽车方向盘内饰件注射模设计

介绍了某汽车方向盘内饰件的成型工艺,采用Moldflow进行模流分析并制定注射成型方案,对模具结构进行了设计。模具采用热流道转普通流道潜伏式浇口进料,型腔板镶件采用3D打印仿形水路,冷却效果好,减少了塑件因自身结构导致的变形,提高了塑件的成型质量。     

薄壁圆筒塑件的经济模具设计

为了实现薄壁圆筒塑件粗纱管的经济模具设计,采用了大流道侧浇口、圆锥形导柱定位、活动型腔、人工脱模的方式进行设计。简化了模具结构,缩小了模具外形尺寸,能用较小注射量的设备生产,产品合格,满足用户要求。     

盒形塑件三分型面注射模设计

分析了饭盒盖的塑件工艺特点，介绍了饭盒盖注射成型模设计要点及模具的工作过程。重点介绍了饭盒盖的塑件结构的设计方法。分析和阐述了饭盒盖塑件的壁厚选择，模具型腔数目的确定，注射机的选择方法，模具分型面、排气系统、冷料穴、点浇口的设计过程。此饭盒盖塑件注射模设计的结构特点是点浇口形式的三分型面注射模，是侧向抽芯注射模。     

基于MoldFlow的遥控器盖注射模设计

根据遥控器盖塑件的结构和外观形貌,采用Mold Flow软件进行最佳浇口位置、流动冷却分析,将充填过程进行可视化仿真,对塑件和模具结构进行优化设计,并采用优化方案,利用Solidworks软件完成模具的三维设计。     

基于模流分析技术的高光双色塑件成型工艺研究

借助MoldFlowSynergy分析软件,对某双色底壳塑件进行CAE模拟仿真,结合浇注系统的设计原则,确定了该塑件模具浇注系统参数:模具型腔采用1模2腔布置;第一次成型外层PMMA材料,采用点浇口进胶,浇口尺寸为1.3mm;第二次成型内层ABS材料,采用潜伏式点浇口进胶,浇口尺寸为1.8mm。同时,还通过成型窗口分析,得到了PMMA材料和ABS材料的最佳工艺参数范围:PMMA材料的最佳模具温度为100℃、熔体温度控制在300℃~340℃、注射时间控制在0.2~1.1s;ABS材料的最佳模具温度为60℃、熔体温度控制在220~260℃、注射时间控制在0.1~1.2s。     

型腔模设计中推杆直径的确定

在型腔模设计中 ,推杆直径大小的确定一般是根据经验或依据类比法确定 ,这样确定的推杆往往与生产实际有一定的差距 ,通过对推杆的受力状况进行分析 ,从理论计算角度对推杆直径进行确定。     

全自动级进式端子注射模设计技巧

根据五金端子制品的结构特点,对全自动级进式端子注射模设计进行了探索和研究。重点阐述了分型面选择、端子在模具中的定位、模具型腔数量及其布置、制品收缩率、封胶形式、模具与端子相关配合尺寸、浇注系统设计和推杆布置等方面的经验及技巧。对提高全自动级进式端子注射模的设计水平有一定的帮助。     

侧向分型机构在浇注系统设计中的应用

设计了利用侧向分型结构模具成型点浇口、侧浇口模具，并在分析浇口尺寸重要性基础上，指出浇口尺寸要容易修正。针对一种圆筒形制品，设计了一种结构简单的点浇口成型模具结构。     

传真机面板注射模设计

通过分析传真机面板结构特征,设计了斜导柱、滑块、轴销和侧型芯联合抽芯的注射模。整副模具结构合理,塑件脱模顺利,生产的塑件精度高,模具结构对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

控制电器基座注射模设计

介绍了一款控制电器基座的结构特点及成型工艺难点,完成了注射模成型结构设计,采用延时抽芯结构,解决了推杆与型芯之间的干涉问题,模具结构合理,生产的塑件达到要求。     

基于UG的充电器外壳注射模设计

应用UG6.0软件设计OPPO公司充电器外壳注射模,分析了塑件结构及成型工艺,进行了模具结构设计,模具采用斜导柱侧向抽芯,使模具结构简单合理,绘制模具装配图并阐述了此副模具的分型过程。     

基于Open GRIP对注射模推杆进行二次开发

运用Open GRIP语言对注射模推杆进行二次开发,阐述了推杆的设计要点、参数化设计的过程及应用实例分析,针对推杆标准件的系列化特点,输入相关设计参数,即可快速完成推杆的实体建模。参数化设计程序协助设计人员进行设计计算及实体建模,减少设计工作中一些重复性劳动,对轴套类零件的参数化设计具有一定的参考价值。     

基于误差建模的配合间隙与注射模斜推杆机构强度关系研究

基于误差分析原理,提出了以实际尺寸和装配关系代替理论设计模型进行有限元分析的思想。以注射模斜推杆机构为分析对象,建立了考虑配合间隙的斜推杆机构有限元分析模型,研究了由公差控制的配合间隙与斜推杆机构的等效应力、接触应力的影响关系,为斜推杆机构设计提供了理论指导。     

驱动端盖精密压铸件模具设计

分析了驱动端盖精密压铸件的结构特点及压铸成形工艺性,结合模具制造工艺要求,确定压铸模主分型面为阶梯分型面,并采用斜止口定位;压铸件内凹处两侧采用液压抽芯机构抽芯,为防止滑块型芯与推杆发生干涉而设置了预复位机构;浇注系统采用偏心式缝隙浇口,横浇道及内浇口设计在左右滑块上。浇注系统保证了压铸件充填及排气好,有效地提高了压铸件产品质量和产品合格率。