基于catia虚拟装配技术的液力变矩器设计

虚拟装配是虚拟制造的关键技术之一,它能有效支持自顶向下的并行产品设计以及与主模型相关的可制造,性设计和可装配性设计,以缩短产品开发的周期.通过分析虚拟装配技术的基本思想和设计流程,提出了在轿车液力变矩器设计开发中实施虚拟装配的基础环境以及具体的实施方法和途径,完成对液力变矩器总体设计进程的控制并进行液力变矩器模型的定义与分析,为液力系统的设计、动态分析和性能预测建立了必要基础.     

基于caria虚拟装配技术的液力变矩器设计

虚拟装配是虚拟制造的关键技术之一，它能有效支持自顶向下的并行产品设计以及与主模型相关的可制造性设计和可装配性设计，以缩短产品开发的周期。通过分析虚拟装配技术的基本思想和设计流程，提出了在轿车液力变矩器设计开发中实施虚拟装配的基础环境以及具体的实施方法和途径，完成对液力变矩器总体设计进程的控制并进行液力变矩器模型的定义与分析，为液力系统的设计、动态分析和性能预测建立了必要基础。     

基于整机效能匹配的液力变矩器性能评价

为了解决液力变矩器在整机复杂工况下的性能评价问题,提出了一种基于整机载荷特征的液力变矩器评价方法,即建立整机的数字化模型,以传动链效率提升作为目标来评价不同载荷工况下液力变矩器的性能.对比液力变矩器的模型解析结果和台架试验数据,验证了变矩器系统子模型的准确性.选取2种性能相近的变矩器作为评价对象,通过整机系统计算得到它们在典型工况下的输出情况和评价指标,仿真结果表明液力变矩器和整机合理匹配可以有效提高整机效率,对液力变矩器改型和设计有实际意义.     

液力变矩器闭解锁控制策略研究

液力变矩器是车辆液力机械传动系统中的关键部件,为提高液力机械传动系统效率,制定了液力变矩器闭解锁控制策略。通过建立可闭锁式液力变矩器动力学模型,分析其液力、滑摩、机械这3种不同工况,然后建立仿真模型。将所建立的可闭锁式液力变矩器模型应用于某履带式工程车辆的整车动力学模型中,以该车型进行仿真。仿真计算以2挡起步,在动力性换挡策略控制条件下,对液力变矩器实施闭解锁控制,计算了2挡到6挡的加速行驶过程。计算结果表明所建立的闭解锁控制策略正确、有效。     

叉车发动机与液力变矩器匹配多目标优化

分析了现有叉车发动机与液力变矩器匹配特性。在拟合叉车发动机与液力变矩器有关特性的基础上,针对叉车不同作业工况,建立了叉车发动机与液力变矩器匹配多目标优化模型及基于层次分析法的综合评价指数函数,通过对液力变矩器有效直径优化,使发动机与液力变矩器得到最佳匹配性能。     

基于浸入实体法的双涡轮液力变矩器流场仿真

以双涡轮液力变矩器为研究对象,建立变矩器内流道流体域及叶片浸入实体域三维计算模型,采用浸入实体法模拟液力变矩器叶轮内流道油液运动状态,分析了液力变矩器油液压力及速度分布情况。基于变矩器三维流场分析结果计算其外特性,并与试验结果进行比较。结果表明:双涡轮液力变矩器泵轮及涡轮流道内均存在涡流和脱流,一级涡轮出口处出现射流现象;仿真结果与试验所得双涡轮液力变矩器外特性曲线吻合良好,为液力变矩器流场仿真分析提供计算思路。     

液力变矩器轴向力研究

在液力变矩器变矩工况下优化了一元流理论中的循环流量参数,并应用一元流理论进行了液力变矩器轴向力计算.建立了液力变矩器全流道模型,进行了CFD计算,并得到了液力变矩器轴向力.流量优化后的计算结果与CFD轴向力计算结果误差在10％以内.在液力变矩器闭锁工况下应用一元流计算液力变矩器轴向力,通过动态膨胀试验方法和压力试验机测得盖轴向力,并与一元流计算结果做对比分析误差在7％以内.研究表明一元流理论可以满足液力变矩器轴向力设计需要.     

液力变矩器气泡破裂运动分析

基于计算流体动力学对液力变矩器内流场进行了分析,利用多流动区域耦合算法中滑动网格法实现叶轮间流动参数的传递,建立液力变矩器涡轮、泵轮、流道模型实现了液力变矩器湍流流动的瞬态计算。对流场数据分析,核定出了气化高发部位,通过采用多相流模型植入流场一个气泡,数值研究了液力变矩器内气泡破碎机理和破裂高发区域。根据数值模拟和理论推定的气泡核化区、破碎区的气泡动力学行为特征可为液力变矩器的设计和改进工作提供参考意义。     

基于液力变矩器性能及NIC功能的无级变速器经济性分析

液力变矩器液力性能的选型和控制策略是CVT开发工作中一项关键内容。通过对液力变矩器性能的分析和对比,分析液力变矩器泵轮扭矩的规律,通过整车模型和控制模型的搭建,对比分析3种液力性能和NIC功能的开关对燃油经济性的影响。分析得到:有效降低行车过程中发动机怠速扭矩,有利于提升车辆的燃油经济性;燃油经济性提升幅度的大小与液力变矩器性能和发动机怠速燃油消耗量有关。     

液力变矩器三维瞬态流场分析

为实现液力变矩器在大型机械中的高效传动,需对变矩器瞬态流场特性进行分析研究。建立了液力变矩器各叶轮全流道模型,计算中压力速度耦合算法采用Coupled算法、空间离散格式为二阶上游迎风格式,湍流模型选为Realizable k-ε模型,利用多流动区域耦合算法中滑移网格法实现叶轮间流动参数的实时传递。整理计算结果,得到液力变矩器全流道瞬态特性曲线,分析变矩器的内流场可获得流场分布特性,为今后液力变矩器性能的改善和优化设计提供比较科学的依据。     

液力变矩器叶栅系统的三维建模

液力变矩器要求具有良好的动力性和经济性,叶栅系统的设计是液力变矩器设计的关键,直接影响液力变矩器的性能。探讨了液力变矩器叶片三维建模方法,提出了建模方法的基本设计流程。以投影于多圆柱面的等角射影原理为基础,建立了液力变矩器叶栅系统的数学模型。通过求解流线上各分点的坐标,确定叶片在剖分面上的形状,利用直纹面将其连接,从而直接生成叶片形状。这种模型为液力变矩器叶栅系统的设计制造提供了方便,可用于三维流场的数值分析和叶片的快速成型。     

基于整车行驶工况的液力变矩器工作模型仿真研究

在分析液力变矩器动力传递热平衡基础上,基于整车行驶工况建立液力变矩器的工作模型,并通过穷举法和黄金分割法对液力变矩器的工作模型进行仿真计算,通过实例计算,分析了两种计算方法,并得出可供整车热平衡开发的数据。     

轮式装载机液力变矩器和动力换挡变速箱的装配要求

液力变矩器和动力换挡变速箱是轮式装载机液压系统中的重要部件。在维修过程中必须严格按程序和要求装配，确保装配质量，否则，将直接影响整机性能。现以成LZL－30装载机为例，将其变矩器和变速箱的装配要求介绍如下。1．液力变矩器的装配要求（1）装配变矩器时必须保证箱体各孔表面的几何形状和相互位置关系，轴承的安装应符合要求，齿轮啮合良好。泵轮与涡轮间隙适当。装配完后有条件时应做试验，应符合变矩系数。（2）装配前所有零件必须清洗干净。（3）装配轴承时，不能涂润滑脂。（4）装合后，齿轮的啮合面积不小于全齿高的50％和全…     

液力变矩器非线性特性的研究

在建立液力变矩器的模型基础上，根据能量守恒进行分析、并推导出液力变矩器的等效粘性阻尼系数公式。再通过液力变矩器原始特性对其等效阻尼系数进行拟合计算．得出了液力变矩器非线性等效阻尼系数与涡轮、泵轮速比及泵轮转速的定量关系。同时通过变矩器的力学分析，推导出液力变矩器的假设的等效刚度与速比和泵轮转速的定量非线性关系。     

车用液力变矩器混合流道CFD仿真方法

针对车用液力变矩器复杂动态过程中工作相位随时发生转换,不能及时判断相应流场结构的改变,难以对瞬时流场特性进行准确仿真的问题,基于传统变矩器CFD流道模型和导轮空转无叶片模型,建立了液力变矩器混合流道CFD仿真模型。该仿真模型可以自动识别变矩器变矩、偶合和功率反传等工作相位及其相位转换过程,并根据导轮是否空转自动选择相应流道模型。对某变矩器进行了一系列稳态通用特性和动态特性的仿真与试验研究,对比结果表明,液力变矩器混合流道CFD仿真方法对变矩器稳态和动态特性仿真精度较高,有效解决了变矩器复杂动态过程难以快速实时仿真的问题,具有一定的工程实际意义。     

发动机与液力变矩器匹配优化

运用最小二乘法对发动机外特性和液力变矩器的原始特性进行拟合,并依据发动机与液力变矩器的匹配原则,以装载机动办性为目标,建立了发动机与液力变矩器匹配的优化模型.最后以具体的应用实例进行了验证.     

网格模型对液力变矩器CFD稳态湍流仿真计算的影响

利用ANSYS-Turbogrid生成液力变矩器的网格模型,研究了不同的网格数和近壁面y＋值对液力变矩器CFD数值计算的精度影响。计算结果表明,仅仅增加网格数无法改善计算结果的精确性,提高近壁面的y＋值能够显著地改善计算的精确性,从而确定了适合液力变矩器仿真计算的网格模型参数。     

液力变矩器装配车间关键设备数据采集研究

以液力变矩器为研究对象,为改善装配车间的管理水平,开发车间级的MES系统软件,数据采集模块作为MES系统的数据基础模块,是掌握车间生产状况的重要信息来源。文章在考察了液力变矩器装配车间的实际情况和装配的工艺流程后,对车间关键设备的数据采集提出了适合的解决方法和通信方式。     

基于PumpLinx的液力变矩器三维内流场CFD数值仿真分析

应用PumpLinx对液力变矩器的内流场进行了CFD仿真计算,研究了不同网格模型对仿真计算精度的影响,完成了不同速比点的液力变矩器流体性能的仿真计算.将仿真计算结果与试验结果进行了对比分析,其结果表明,基于PumpLinx的液力变矩器CFD仿真计算可以有效地对液力变矩器性能进行预测.     

基于NURBS的液力变矩器导叶正交优化设计

为提高液力变矩器的性能,采用非均匀有理B样条(NURBS)对导叶关键截面和叶形进行参数化表达,结合正交试验的方法,按照L16(4~5正交表,设计出16种导轮分别与同款变矩器叶轮装配。通过Fluent提供的Realizable k-ε湍流模型、SIMPLEC算法,对液力变矩器进行全流道数值计算,从而获得16组设计方案的最高效率及失速变矩比。通过正交试验法结合极差分析分析了导轮叶形参数对失速变矩比及最高效率的影响规律,同时找出影响变矩器外特性的主、次要因素,结果显示叶片卷曲角、叶片进口安放角、叶片出口安放角对外特性影响较大,并综合提出了性能较优的导轮设计方案。最后由样机试验结果表明:优化方案在额定工况下的最高效率及失速变矩比与试验结果基本吻合,且均超过国内同类产品。体现了NURBS在液力变矩器设计方面的重要作用,同时为液力变矩器的优化提供了依据。