齿轮啮合原理樨决变速器的异常噪声

现代轿车对驾驶和乘坐舒适性的要求越来越高，无论是中高级轿车还是经济型轿车，各个车型都在关注换挡品质和NVH（噪声、振动与舒适性的英文缩写）噪声，NVH开发也逐渐成为变速器高级过程开发的重点工作，不但要对变速器进行单体NVH开发，还要对变速器与整车的匹配进行系统NVH开发。     

变速器齿轮齿向倾斜偏差配齿设计与实验

为了降低变速器齿轮啮合的偏载及振动噪声,需要减小齿轮啮合时的交错量。齿向倾斜偏差可以转换为齿向修形量,故不同齿向倾斜偏差匹配可以消除齿轮承载啮合交错量。通过仿真设计了啮合齿轮的齿向倾斜误差的函数关系。实测了5对具有不同齿向倾斜偏差的3挡齿轮激发的变速器噪声,并对齿轮的静态传动误差进行了仿真分析。5对齿轮的噪声与静传动误差的变化规律一致,说明齿向配齿可提高变速器的NVH性能。     

汽车变速器啸叫声的噪声源识别

在半消声室变速器NVH试验台上对某款国产变速器进行振动噪声试验,采用阶次分析的方法,识别出主要噪声源;分析了齿轮系统的动态激励;经路试后,解体变速器检测齿轮的结果;确定了产生啸叫声的主要激励源是齿轮副的啮合冲击。     

多挡混动变速器换挡NVH优化的策略

混动变速器与常规变速器相比,混动变速器齿轮系统与驱动电机直接相连,换挡过程中被同步侧的转动惯量增加,更容易因冲击产生各种NVH问题,本文将对不同部位的NVH问题提出解决对策。     

汽车变速器齿轮传递误差的研究及优化

齿轮传递误差对汽车变速器的使用性能及使用寿命起着决定性的作用,尤其反映在变速器使用过程中的NVH表现上。本文通过运用MASTA软件计算,台架及整车试验,对汽车变速器齿轮的传递误差进行了分析及优化,得出了提升变速器总成NVH性能的方法。     

汽车变速器啸叫噪声源识别与分析

通过某款五档手动变速器二档啸叫噪声改善实例的介绍,探讨了噪声问题改进的工作方法,根据整车NVH或振动噪声台架测试识别噪声源,分析噪声激励性质和成因,确定通过降低档位齿轮传递误差和啮合冲击来改善噪声的思路,制定齿轮微观修形方案,改善齿轮承载状态的啮合接触,有效降低啸叫噪声。     

基于ANSYS的变速器齿轮静力学强度及模态分析

在理论计算变速器齿轮强度的基础上,运用ANSYS对一档和高速档齿轮进行静力学分析,通过对变速器齿轮静态弯曲应力的有限元计算,验证其是否满足变速器齿轮强度要求。并利用ANSYS进行模态分析,得到高速档齿轮和齿轮副的固有频率和振型,与变速器齿轮的啮合频率进行比较,避免汽车在高速行驶时发生故障。     

前刀面为非对称齿形的斜齿梳齿刀的设计

探讨了前刀面为非对称齿形的斜齿梳齿刀的工作原理和设计方法;通过数学推导,证明了该刀具在切削工况下符合齿轮啮合原理,可切制出满足设计要求的齿轮。     

某乘用车手动变速器齿轮敲击噪声优化研究

研究了手动变速器齿轮敲击振动与噪声产生的机理。通过对变速器NVH性能测试,确定某乘用车手动变速器齿轮敲击噪声主要由输入轴转矩波动过大引起。分析了双质量飞轮衰减发动机传递到变速器转矩波动的工作原理。通过试验,验证了双质量飞轮可以有效地衰减输入轴转矩波动,即将该乘用车手动变速器齿轮敲击噪声控制在合理范围内。     

考虑结构柔性的行星轮系齿轮啮合特性分析与优化

以某AT变速器行星轮系为研究对象,利用有限元法分析了行星架、齿圈和壳体的动态特性.并结合模态实验,验证了壳体有限元模型的准确性.建立了AT行星轮系动力学分析模型并进行了接触斑点实验,通过仿真与实验接触斑点结果对比分析得出,小太阳轮-短行星轮、长行星轮-齿圈齿轮副的啮合斑点基本一致且存在明显的偏载现象.通过导入柔性行星架、齿圈和壳体有限元模型得到了完整的AT变速器动力学模型,重点分析了行星架、齿圈、壳体柔性对行星齿轮传递误差、啮合错位量等啮合特性参数的影响,结果表明,壳体柔性和齿圈柔性变形对齿轮啮合错位以及传递误差的影响最为显著,行星架柔性影响次之.通过提高支撑轴承刚度、轴承预紧力和齿轮参数优化的方法,改善了行星轮系齿轮啮合特性,优化了行星轮系齿轮强度以及AT变速器NVH性能.     

基于传递路径分析优化某款车型变速器齿轮噪音

为了解决某款车型变速器齿轮噪音,提高整车乘坐舒适性,通过传递路径贡献量分析,排查对该齿轮噪音传递贡献量较大部位为驱动半轴部位;然后对驱动半轴部位进行模态测试分析,发现驱动半轴模态频率与变速器齿轮啮合频率产生共振,放大齿轮啮合噪音,引起顾客抱怨,通过在驱动半轴增加动力吸振器,改变其动态特性,模态频率避开齿轮啮合频率,且共振峰值大大减小,有效避免模态频率与齿轮啮合频率共振,变速器齿轮啮合声压级降低8d B(A),改善效果明显。     

基于传递路径分析优化某款车型变速器齿轮噪音

为了解决某款车型变速器齿轮噪音,提高整车乘坐舒适性,通过传递路径贡献量分析,排查对该齿轮噪音传递贡献量较大部位为驱动半轴部位;然后对驱动半轴部位进行模态测试分析,发现驱动半轴模态频率与变速器齿轮啮合频率产生共振,放大齿轮啮合噪音,引起顾客抱怨,通过在驱动半轴增加动力吸振器,改变其动态特性,模态频率避开齿轮啮合频率,且共振峰值大大减小,有效避免模态频率与齿轮啮合频率共振,变速器齿轮啮合声压级降低8d B(A),改善效果明显。     

齿轮传递误差试验台的研究与开发

通过对变速器齿轮传递误差机理研究,研制齿轮传递误差试验台,实现对变速器整箱及单对齿的传递误差的高精密测量.试验台可模拟变速器总成内啮合齿轮对的真实啮合情况,准确测试啮合齿轮的传递误差.试验台由机械结构设计、测控系统及软件系统构成.采用Romax软件对单对齿测量单元轴系进行扭转刚度分析,验证传递误差测试时输出扭矩为3 000N·m条件下满足传递误差的测试要求.通过试验测试,验证了试验台角度测量系统精度满足变速器齿轮传递误差测试要求.     

用矢量矩阵法设计摆线齿轮滚刀的齿形

提出根据齿轮啮合原理用矢量矩阵法设计加工摆线齿轮的滚刀齿形，并分析了滚刀加工齿轮时的啮合界限点，用计算机计算出摆线齿轮滚刀的齿形曲线。     

波齿形钢丝成形滚轮齿形的设计

运用齿轮啮合原理 ,提出了“泰伯板”生产加工中所用的波齿形成形滚轮的设计方法 ,为提高“泰伯板”的生产率奠定了理论基础。     

非对称齿轮啮合刚度精确求解及齿廓参数分析

非对称齿轮是一种轮齿两侧采用不同压力角的新型渐开线齿轮,其齿廓参数对齿轮齿廓形状、运动特性、承载能力、传动效率和动力学特性等有至关重要的影响。基于齿轮啮合原理,运用李特文矢量法,根据加工刀具齿廓参数方程推导了非对称齿轮全齿廓方程;应用材料力学理论,建立非对称齿轮时变啮合刚度的数值求解模型,并通过有限元方法验证了该模型的有效性。基于所建立数值分析模型进行算例研究,总结了刀具圆角、压力角和变位系数对齿轮啮合刚度和重合度的影响规律。结果表明,随着轮齿工作侧压力角的增大,齿轮齿根厚度增加,单齿对的啮合刚度加大,齿轮的承载能力得到有效提高。加工工作侧轮齿齿廓刀具圆角的增大,也有利于提高齿轮的啮合刚度;同时,工作侧齿廓压力角的增大会使齿轮的齿顶厚度降低、啮合重合度减小,会导致齿轮的齿顶强度和冲击韧性降低。非对称齿轮齿廓设计时,应根据实际工况合理设置压力角参数。     

螺旋齿面齿轮两自由度车齿原理研究

针对现有齿轮加工方法不能加工较大螺旋角的螺旋齿面齿轮问题,提出了一种螺旋齿面齿轮的车齿加工方法。根据空间交错轴啮合原理,建立螺旋齿面齿轮两自由度车齿的理论加工模型,研究车齿刀、假想螺旋产形齿轮和螺旋齿面齿轮的安装布置关系,分析面齿轮车齿中的自由度,建立车齿中刀具和面齿轮的展成运动模型。以直齿渐开线作为刀具的切削刃形,运用微分几何与啮合原理,推导车齿加工的啮合方程、螺旋齿面齿轮的工作齿面方程以及过渡齿面方程,并建立了螺旋齿面齿轮的车齿齿面与理论齿面的误差分析模型。仿真表明：凸齿面离散点误差为-0.01～-0.02mm,凹齿面离散点误差接近0,从而验证螺旋齿面齿轮两自由度车齿加工原理的可行性。     

变速器振动对纯电动汽车车内噪声的影响

针对目前某款纯电动汽车驾驶室内噪声较大的问题,研究动力总成中变速器的振动对驾驶室内噪声的影响。运用阶次跟踪的方法分析出变速器的主要振动源为齿轮传动系统中的高速级与低速级齿轮啮合,通过对3种变速器进行理论与试验分析,得到变速器振动产生的噪声通过空气传播对驾驶员耳旁声压产生主要影响,影响的频率段为1000Hz以上的中高频段。另外3种变速器由于重合度的提高,减小了齿轮啮合振动,对降低驾驶室内的噪声起到了一定的作用。     

某乘用车手动变速器齿轮啸叫噪声研究

为解决某乘用车手动变速器存在的齿轮啸叫噪声问题,首先通过整车道路试验和变速器台架试验,识别出产生齿轮啸叫噪声的特征阶次及转速,然后建立该手动变速器齿轮传动系的多体动力学模型,考虑各对齿轮的时变啮合刚度、齿侧间隙、啮合阻尼,仿真获得了轴承动态载荷。利用在二挡工况下获得的变速器各轴承动载荷,采用有限元及边界元法计算了变速器壳体的振动响应及辐射噪声,并利用试验测得的结构表面振动加速度进行了试验验证。仿真获得了变速器壳体主要噪声源位置,为降低齿轮啸叫噪声提供了依据。     

燃料电池轿车变速器齿轮强度分析及疲劳寿命计算

燃料电池轿车变速器齿轮由于其工况的特殊性,在齿轮材料、齿轮强度和疲劳寿命上都有很高的要求。论文建立了燃料电池轿车变速器齿轮的三维模型,然后应用有限元法,结合变速器实际载荷特性工况对齿轮的强度进行了仿真计算,最后根据强度计算结果,应用齿轮有限寿命设计理论和方法对齿轮的疲劳寿命进行了计算。