制合成气焦炉煤气的净化及转化技术

焦炉煤气的净化是其综合利用的最为关键的工艺过程。本文简述了焦炉煤气除焦油、除萘、洗氨、脱苯、脱硫脱氰等净化工艺,介绍了采用催化转化和非催化转化制取氨和甲醇合成气的工艺技术,并用山东兖矿国际焦化有限公司焦炉煤气净化制取甲醇合成气的实例来说明焦炉煤气净化处理工艺及其应用。     

焦炉煤气制合成气的净化工艺及其应用

简述了焦炉煤气除焦油、除萘、洗氨、脱苯、脱硫、脱氰等净化工艺，介绍了采用催化转化和非催化转化制取合成气的工艺技术，并以山东兖矿国际焦化有限公司焦炉煤气转化制取甲醇合成气为例，说明焦炉煤气净化处理工艺及其应用。     

焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术

焦炉煤气的回收利用,是延伸煤炭加工产品链的有效途径,符合当前循环经济、绿色工业和建设节约型社会的发展方向,而焦炉煤气的净化是其综合利用的最为关键的工艺过程.这里简述了焦炉煤气除焦油、除萘、洗氨、脱苯、脱硫脱氰等净化工艺,介绍了采用催化转化和非催化转化制取氨和甲醇合成气的工艺技术,并用山东兖矿国际焦化有限公司焦炉煤气净化制取甲醇合成气的实例来说明焦炉煤气净化处理工艺及其应用.     

焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术

焦炉煤气是一种焦炭生产过程中形成的气体产物,具有良好的经济价值,通过对焦炉煤气进行回收利用,能够对煤炭产品加工链进行有效延伸,符合目前实现节约减排、循环经济及绿色工业的发展理念。在焦炉煤气生产过程中,净化脱硫工艺是最为关键的环节,只有经过脱硫净化,焦炉煤气才能得到提纯,进而应用到各个工业领域中。对焦炉煤气的一系列脱硫净化工业进行简要介绍,并探究通过催化转化方式及非催化转化制取甲醇和氨合成气的生产工艺,为焦炉煤气合成气制作生产提供一定的参考借鉴。     

烃类原料蒸汽转化制氢系列催化剂及应用

为制取工业氢气、氨合成气和含有CO＋H2的各种合成气，以烃类为原料的蒸汽转化法是应用最广、效率最高的基本工业方法。基本工艺过程：烃类原料经净化，配入蒸汽，混合预热，进入500-850℃左右的变温转化催化剂床层内，发生水蒸气（和CO2）催化转化反应，生成含有H2、CO、CO2和少量CH4的粗合成气，后经变换和脱碳、甲烷化或PSA净化，分别生产高纯工业氢和不同H2／CO比的羰基合成气。一段转化工艺气再经二段转化，可生产氮氢比适宜的氨合成气。     

联合制取用于合成甲醇和氨的工艺气体的可能性

用于合成甲醇和氨的工艺气体,通常采取各种转化烃的方法制取。一般说来,制取氨需要保持合成气中 H_2:N_2=3:1,而制取甲醇则保持 CO_2:H_2=1:2。利用任何一种转化烃的方法同时获得上述比例组分的工艺气是不可能的,因此转化均分别进行。     

煤制烯烃

煤制烯烃即煤基甲醇制烯烃,是指以煤为原料合成甲醇后再通过甲醇制取乙烯、丙烯等烯烃的技术。煤制烯烃包括煤气化、合成气净化、甲醇合成及甲醇制烯烃四项核心技术。主要分为煤制甲醇、甲醇制烯烃这两个过程。而其中煤制甲醇的过程占了煤气化、合成气净化、甲醇合成这三项核心技术。通过煤气化制合成气,然后将合成气净化,接着将净化合成气制成甲醇,甲醇转化制烯烃,烯烃聚合工艺路线生产聚烯烃。     

焦炉气加氢净化的研究

1 前言。随着碳—化学的发展，以煤制合成气为原料来合成其它有机化工产品的过程愈来愈多，如以煤制合成气来合成甲醇的联醇及单醇工艺最为典型。同时，降低甲醇生产成本及寻找更廉价的原料是近些年的一大热点。以焦炉煤气作为合成甲醇原料具有明显的经济优势，焦炉煤气是焦化厂炼焦的副产品，选用焦炉气作为制取甲醇的起始原料，甲醇厂紧靠焦化厂建厂，不存在焦炉煤气在运输方面的经济、能源和环保问题。     

焦炉煤气制甲醇转化工艺探讨

焦炉煤气制甲醇的关键技术是净化脱硫与烷烃转化。脱除噻吩、硫醚、硫醇类有机硫是干法脱硫的主要目标,加氢转化有机硫并防止发生甲烷化副反应是加氢转化脱硫的技术难点,组合式两级转化、两级吸收是精脱高浓度有机硫的优选方案。催化部分氧化工艺是目前焦炉煤气烷烃转化的主要技术手段。及时移走反应热以防止合成催化剂过热失活同时副产高品质蒸汽是甲醇合成反应器的基本技术要求。低压法合成甲醇催化剂的活性与选择性是决定甲醇合成效率和副反应产率的关键。     

天然气制甲醇合成气转化工艺的分析

甲醇是化工、石化和能源行业最重要的基础原料之一,适度发展天然气制甲醇产业可完善我国石油企业在下游国际业务产业链的布局,提高产品的附加值,提升项目的效益,而商业甲醇生产工艺均是基于合成气(CO+H_2)的生产路线,工艺技术的选择对生产企业而言尤为重要。目前工业上以天然气为原料制甲醇合成气的转化工艺包括蒸汽催化转化工艺、部分氧化转化工艺、热交换型转化工艺三大类;蒸汽催化转化工艺又包括水蒸气催化转化工艺、联合转化工艺和预转化工艺,部分氧化转化工艺又包括催化部分氧化工艺、非催化部分氧化工艺,热交换型转化工艺又包括典型ICI换热转化工艺和凯洛格换热转化工艺。阐述几种天然气制甲醇合成气转化工艺的发展历程、工艺技术特点及不足之处,以期为天然气制甲醇合成气转化工艺技术的选择或技改提供一些参考。     

焦炉气制乙二醇工艺技术方案优化和经济性分析

为深度利用焦炉气资源,以焦炉气为原料进行转化并生产高附加值化学品,实现焦化企业节能减排和提高经济效益,结合理论及工程经验,对不同焦炉气制取乙二醇的技术方案进行全工艺流程优化,重点对比了焦炉气催化部分氧化和非催化部分氧化技术,同时对全厂工艺方案进行了经济性分析。结果表明:焦炉气转化制取合成气对全厂工艺方案影响较大,采用焦炉气非催化氧化技术制取合成气,合成气经净化和分离后制取乙二醇全厂工艺方案更优,具有投资低、消耗低和流程短等优点,乙二醇生产成本为3 974元/t,其财务内部收益率分别为25. 38%(税前)和20. 80%(税后),盈利能力较强,具备良好的经济效益和广阔的应用前景。     

利用焦炉煤气富氧催化转化制合成气的设计工艺

以山西丰喜华瑞煤化工有限公司实施焦炉煤气为原料,生产18万t合成氨、加工30万t尿素项目为例,介绍了利用焦炉煤气富氧催化转化生产合成气项目的设计工艺路线、主要设备选型和投资建设情况,从生产成本和经济效益两方面与以煤为原料的"18.30"项目进行了比较。     

低成本净化合成气新工艺

<正> 从合成气中除去硫氧化物和碳氧化物是转化天然气、重油馏份或煤为氨、甲醇,合成天然气或液体燃烧等工艺的主要步骤。净化特别脏的合成气混合物所花的成本高达整个装置成本的20％,而且要消耗大量的能。     

轻烃非催化转化合成气制氨、甲醇的创新技术

分析了我国焦炉气、煤层气资源的生产利用状况,提出了将回收利用的焦炉气、煤层气通过轻烃非催化转化生产的合成气用于制氨和甲醇的创新技术。对催化与非催化2种合成气生产工艺技术进行了比较;从设计条件、工艺流程、生产能力、主要设备等方面对常压非催化转化制甲醇工艺技术进行了阐述,并进行了初步技术经济分析。结果表明,烃类非催化转化对原料毒物含量无要求,在高温下直接转化,得到的含CO较高的合成气有利用于甲醇合成。     

合成气净化催化剂的现状及发展趋势

合成气的净化研究一般集中在对合成的原料或原料气的净化以及净化工艺方面。制取甲醇、氨合成、制氢及其它有机合成等所用催化剂都具有很高的活性和选择性，但它们对诸如硫、氯、砷、氧等毒物十分敏感。为了确保催化剂的活性和寿命，达到经济合理的生产，就必须严格控制原料或合成气的纯度，对原料中的微量杂质进行净化处理。由于各种合成工艺对原料气的净化要求不同，因此采用的净化工艺也有所不同。对于大量的酸性气体通常采用溶剂法（湿法）来脱除，而对原料气体中微量的硫、氯、氧、砷、氮化物等有毒有害杂质进行深度的净化处理时，多采用固体净化剂加以脱除。     

新型转化催化剂CN-11研制成功

化工部西南化工研究院在研制Z_(107)、Z_(204)、Z_(205)等催化剂的基础上,经选择配方和改进工艺制备条件,最近已研制成功一种新型转化催化剂CN—11。它适用于烃类转化大型氨厂二段转化炉及气态烃为原料的部分氧化和间歇催化转化装置制取氨合成气。该催化剂是以镍为活性组分,三氧化二铝     

低温甲醇洗净化工艺

天然气是生产氨和氢气的理想原料，由其制成的合成气能被更有效、更清洁、更经济地（通过蒸汽转化）生产和净化，而用其他普通原料制成的合成气就逊色得多。对采用合成气制成的碳产品而言，如甲醇、羰基醇和费一托法制成的烃，这类产品有个小缺点：蒸汽转化法制成的合成气中氢气比例通常太低。     

合成气深度净化专用技术开发及其工业应用

分析了合成气深度净化的必要性,提出了合成气深度净化的指标为总硫体积分数0.01×10~(-6);着重介绍了深度水解催化剂串深度精脱硫剂组成的深度净化工艺、水解转化吸收型深度净化工艺和加氢转化吸收型深度净化工艺3种合成气的深度净化工艺开发及其工业应用情况。工业应用表明:3种合成气深度净化工艺均可将合成气中总硫体积分数脱除至0.01×10~(-6),确保了甲醇合成催化剂的长周期稳定运行。     

焦炉煤气综合利用的探索与实践

为合理利用焦炉煤气,通过对比分析焦炉煤气转化为天然气和焦炉煤气转化合成甲醇的优缺点,探索了焦炉煤气综合利用的新方法。将焦炉煤气中的甲烷提取出来直接作为产品销售,剩余气体作为合成气用于合成甲醇。新工艺能源利用效率与常规制甲醇相比提高了25%左右;与常规焦炉煤气制天然气和焦炉煤气制甲醇相比,年利润分别提高5 187万元和1 117万元。     

焦炉煤气非催化部分氧化的数值模拟

用Fluent软件对焦炉煤气非催化部分氧化制取合成气的反应器内的温度场、浓度场和平衡气体组成进行了数值模拟.结果表明,氧气与焦炉煤气比是决定气化温度和出口合成气成分的关键.随着氧气与焦炉煤气比的增加,气化温度升高.在氧气与焦炉煤气质量比为0.14时,反应器出口的有效气体(H2+CO)含量达到最大值,焦炉煤气中的CH4几乎完全转化.在距反应器喷嘴0.05 m处反应器内达到了最高温度3 300 K,在0.1 m处H2和CO及CO2均达到平衡,CH4在该点降到最低点.