高强高导氧化铝弥散强化铜材料中试技术研究

在氧化铝弥散强化铜复合材料应用研究的基础上,基于氧化铝充分生长及均匀弥散的控制和材料中存在氧化铝颗粒难于塑性加工等一系列影响材料性能与规模化生产的问题,进行了中试技术试验研究.通过控制内氧化、初坯密度、初始粉体粒度组成、包套抽气净化、挤压一、二次形变及预成形坯锻造等工艺参数,对材料性能及加工成品率进行的试验表明,选择合理的工艺参数,可通过常规的装备手段实现氧化铝弥散强化铜复合材料的中试生产.     

国内Cu-Al2O3复合材料致密化加工的研究进展

Cu-Al2O3复合材料具有很多优异的性能,其致密化加工方法主要有热挤压、锻造和冷加工等.本文综述了国内弥散强化铜塑性变形的研究,详细介绍了弥散强化铜致密化加工研究的现状.热挤压是生产弥散强化铜的主要加工方法,不同挤压方式和挤压工艺对材料性能有很大影响.锻造是生产大断面尺寸弥散强化铜的重要手段,处于三向压应力状态锻造后弥散强化铜的性能可优于挤压态弥散强化铜.冷加工也是弥散强化铜生产中的关键步骤,主要作用为材料成形和提高力学性能.本文还对该领域的未来发展进行了展望,将来应进一步从理论上加强对弥散强化铜致密化加工的研究,并开拓新的致密化加工技术.     

铁基多孔烧结材料锻造镦粗成形致密的特性研究

通过对铁基多孔预成形坯粉末锻造成形致密实验,研究了在不同初始相对密度、不同高径比、不同摩擦条件下的粉末锻造成形致密规律,得到了粉末锻造成形断裂极限应变迹线和成形极限工艺参数,为预成形坯和模具的优化设计提供了大量实验数据.     

烧结温度对高速压制制备弥散强化铜材料导电率的影响

弥散强化铜材料具有高强度和高导电性的特性,孔洞是影响导电率的重要因素.本文采用高速压制成形技术,对Al₂O₃质量分数为0.9%的弥散强化铜粉压制成形,研究了压制速度对生坯的影响.当压制速度为9.4 m·s-1时得到密度为8.46 g·cm-3的生坯.研究了烧结温度对烧结所得Al₂O₃弥散强化铜试样导电率的影响.当生坯密度相同时,烧结温度越高,所得试样的导电率也越高.断口与金相分析表明:烧结温度为950℃时,烧结不充分,颗粒边界以及孔洞多而明显,孔洞形状不规则;烧结温度为1080℃时,颗粒边界消失,孔洞圆化,韧窝出现,烧结坯的电导率为71.3%IACS.      

手表壳体的超塑性锻造及其平面模型的近似解析

钛合金做手表壳体与其它传统材料不同，成形时变形抗力和弹性回复大，热导率低，因此使用冷锻或切削等现行加工方法难以加工，增加了制造成本。传统的生产方式要通过反复试验来确定预成形模的形状，选择合适的锻造条件等，生产准备时间长．为适应钛表壳的生产特点，缩短生产周期，进行了手表壳超塑性锻造时材料变形过程的有限元法（ＦＥＭ）计算机模拟研究，并用实际的锻造试验来验证ＦＥＭ的结果． 试验材料选用４０％冷轧的富β的α＋β型Ｔｉ—４．５Ａ１—３Ｖ—２Ｍｏ—２Ｆｅ合金．先做成实验用的环状预成形坯．预成形坯具有表带和按…     

提高弥散强化铜合金强度的主要方法

总结了提高弥散强化铜合金强度的几种方法，并对其强化机理进行了分析。得出结论是：第二相强化的效果最好，是制备高强高电导率材料最理想的方法。弥散强化铜的强度主要和基体及弥散相的本性、含量、大小、分布、形态以及弥散相与基体的结合情况有关，也与成形工艺有关，而弥散相的选择是首要的。     

不预烧结粉末高速钢坯热锻工艺

本文研究了不预烧粉末高速钢坯热锻工艺,其中包括切屑的净化、涡旋法制粉中保护气氛的净化、高纯氩气保护正压退火、压制预成形坯和闭模锻造等。通过对不预烧和预烧锻坯质量的对比,可以看出,前者的相对密度比后者高0.73%,氧含量低1722ppm,锻坯的冲击值高11%,抗弯强度高8.5%,刀具寿命高29%,生产成本低30%。通过对两种工艺方法的全面分析,肯定了不预烧坯锻造工艺的先进性和经济性。     

产业化制备弥散强化铜材料的性能及工艺研究

研究了产业化制备弥散强化铜材料的力学性能、导电性能、微观结构,对产业化制备弥散强化铜材料工艺因素及现有工艺存在问题进行了分析与讨论。     

含Fe-Mo-B预合金粉的铁基合金温压行为

为深入了解含Fe-Mo-B预合金粉的铁基合金的温压行为,研究了不同成形温度、不同Fe-Mo-B预合金粉含量对压坯密度、弹性后效以及样品显微组织和力学性能的影响。结果表明:与常温成形相比,温压能够明显提高压坯密度,在120℃时含10%和15.4%Fe-Mo-B预合金粉的压坯密度较室温压制的分别提高0.34 g/cm3和0.32 g/cm3;温压成形能显著降低压坯的弹性后效;温压工艺的温度效应对铁基合金的温压影响不明显;压坯烧结后,温压坯件的径向收缩小于室温压坯;温压可以改善合金的显微组织,从而提高其力学性能。     

喷射成形2060高速钢的组织与性能

利用雾化沉积炉制备喷射成形2060高速钢沉积坯,经过锻造后再进行盐浴淬火和回火处理,研究喷射成形2060高速钢及其热处理后的组织与力学性能。结果表明:喷射成形2060高速钢沉积坯的表面较光洁,无明显的宏观偏析,晶粒较细小,晶粒尺寸约为20μm,沉积坯的相对密度在99.5%以上;沉积坯中主要存在M6C和MC两种碳化物相,均匀弥散分布在晶界与晶内以及基体中,氧含量只有1.6×10-7左右。2060高速钢的抗弯强度随淬火温度升高而逐渐降低,淬火温度应低于1 210℃。在1 170~1 190℃下淬火时可获得抗弯强度≥3 000MPa、硬度≥70 HRC的良好综合力学性能。     

WC含量对弥散强化铜Cu/WC组织与性能影响的研究

对以WC粒子为第二相的弥散强化铜材料的组织与性能进行了研究。在同样条件下，用机械混料方法制备了不同WC含量的Cu/WC复合材料，分别测定了其密度，电阻率和硬度，结果表明：WC粒子是一种较为理想的弥散相，并且WC体积含量为1.2%时，细小的球形状第二相粒子均匀分布，弥散效果好，材料密度，硬度较高，而电阻率较小，综合性能较好。     

弥散强化铜基复合材料制备工艺

介绍了一种新的氧化铝弥散强化铜基复合材料制备工艺,研究了制备工艺参数对复合材料组织和性能的影响。结果表明,在氧基气氛中进行内氧化处理同样可以得到具有很好热稳定性的氧化铝弥散强化铜基复合材料;制备工艺参数,尤其是内氧化工艺对材料性能有显著影响。     

弥散强化铜材料拉拔道次的计算

介绍了两种用于弥散强化铜材料拉拔道次及配模的计算方法。根据计算结果与生产验证结果对比表明,随着拉拔道次的增加,材料的延伸系数下降、抗拉强度增大、材料的加工率变小。道次延伸系数相同时计算法比EpMaHOK法所得的结果更接近实际生产,它对氧化铝强化铜等材料的线材生产加工具有指导意义。     

缓冷制度对铜渣结晶性能的影响

研究了高温铜渣缓冷制度对渣中铜相分子结晶及铜渣浮选性能的影响。结果表明,炉渣冷却速度越慢,渣中铜相分子粒度越大,越有利于铜的选别分离。随着铜渣冷却速度变慢,铜渣中矿物晶型由细小分散变得完整连续,且易浮选回收的铜相分子聚集体亦逐渐增多变大,揭示了冷却速度变慢铜浮选回收率增高的主要机理。     

Cu-Al合金粉体工业化生产的内氧化工艺研究与控制

对铜-铝合金粉体工业化生产的内氧化工艺进行了研究，应用于工业生产验证，获得了有实用价值的工艺参数，为弥散强化钢电极材料的工业生产控制提供了科学依据。     

Al2O3弥散强化铜合金材料的制备工艺探讨及应用

综述了Al2O3弥散强化铜合金材料的国内外发展现状和应用,并探讨了Al2O3弥散强化铜合金材料的制备工艺。     

微波场中利用溶胶凝胶法制备Al_2O_3/Cu复合材料

弥散强化铜基复合材料制备的关键是如何向铜基体中引入弥散强化相以及控制弥散相的粒径、分布等。本研究采用溶胶-凝胶法与微波加热、微波烧结相结合的方法制备Al2O3弥散强化铜基复合材料,并与普通电阻炉工艺制备的复合材料各项性能进行对比。     

氧化铝增强铜基复合材料机械合金化粉末的制备

对机械合金化制备氧化铝弥散强化铜粉末的工艺进行了研究,通过观察合金化后材料的微观形貌,确定了机械合金化的工艺参数。     

弥散强化铜高温塑性变形的研究

弥散铜电极是近２０年来研制出的一种新型电极。本文通过对弥散的压缩热模拟实验，研究其热变形规律以及高温显微组织。并且通过其真实σ－ε曲线，拟合出散铜的高温本构方程模型。     

原位合成颗粒增强铜基复合材料的研究进展

弥散强化型铜基复合材料,兼具优异的导电导热性能、高强度、良好的热稳定性和耐磨性,是核反应堆、航空器及高端装备中各种导电导热元件的关键材料,在核电、航空、交通、军事等诸多重要领域有不可替代的作用。原位合成法是在一定温度下金属基体内发生化学反应,原位生成一种或几种陶瓷增强体的技术。原位反应制备颗粒增强铜基复合材料存在两个重要的问题亟待解决：一是增强相的团聚问题,二是增强相的尺寸调控问题。本文总结了几种较为常用的制备弥散强化型铜基复合材料的原位合成方法,并对比分析了几种方法的特点、优劣及技术难点。同时,本文综述了原位合成法对铜基复合材料中颗粒尺寸和分布的影响,分析了原位合成法不同参数对复合材料力学及综合性能的影响规律,并从增强相颗粒形核与生长的原理出发,提出了促成细小弥散颗粒增强相的工艺方案。