可以微调的新型刀具

在机械加工过程中，经常遇到因为刀具磨损进行尺寸调整或两个加工工步进行尺寸的微细调整。用传统的调整方法不仅调整时间长，而且调整的尺寸不够精确。本文介绍一些新型的可以微调的刀具，可以简单方便地进行微细调整。一种为微调镗刀杆，该刀杆可以进行微小的调整，其最...     

微细加工中刀具姿态调整技术

刀具的姿态调整是确保微细切削成功实施的重要环节。本文以微细车削刀具姿态微调为目标,提出了基于图像处理的刀具在线检测方法和采用斜楔机构的刀具姿态微调技术方案。     

可微调精密PCD刀具

在加工一些直径大于16mm的高精度孔，如在加工缸体、缸盖和齿轮箱等箱体工件的孔和阶梯孔时，我们的整体式可微调精密PCD刀具是个不错的选择。该系列刀具的每个微调机构均通过线切割的方式直接在刀体上割出，刀刃部分采用杠杆式原理进行直径的微调，微调时通过松紧杠杆两头的2个调整螺钉至所需尺寸并锁紧，调节精度可精确     

斜圆柱结构的新型微细球端铣刀的设计与制造

针对微细切削刀具的特点与应用需求,设计一种斜圆柱结构的新型微细球端铣刀,将铣刀球端刀刃复杂的空间曲线转化为易加工的平面曲线。根据所设计铣刀的几何结构特征,从制造工艺方面进行刀具结构的调整,分析刀具的刃磨成形原理,并在微细刀具数控刃磨机上完成该刀具的制作。通过与传统螺旋槽球端铣刀和椭圆柱刃型球端铣刀的切削性能对比试验,研究所设计刀具的切削性能。试验结果表明,所设计的微细球端立铣刀在显著降低刀具制备难度的同时,具有较高的切削刃强度,能够满足硬脆性材料的微细切削要求。     

微细铣削技术研究综述

微细铣削可以加工三维自由曲面及复杂零件,其应用前景日益广阔。然而由于刀具尺寸及加工参数的急剧减小,微细铣削表现出显著不同于传统铣削的切削特性,因此近年来研究人员对微细铣削技术进行了广泛研究。微细铣削的加工过程复杂,涉及到许多方面,综述国内外在微细铣削方面的研究,总结了微细铣削加工过程中最小切削厚度、切削力、表面粗糙度、刀具磨损及其他方面研究的最新进展。探讨了微细铣削所研究的各方面的发展趋势,并对其应用前景进行了初步讨论。     

基于刀具磨损映射关系的微细铣削力理论建模与试验研究

微细铣削加工过程中,刀具直径小且磨损较快,刀具磨损对微细铣削力有着明显的非线性影响,同时刀具跳动又对刀具每齿的磨损表现出不同的影响效应,这些影响因素会导致加工过程的不稳定性和精度。然而,目前缺乏考虑具有刀具跳动和磨损效应的通用微细铣削力模型,研究了刀具跳动与刀具每齿磨损量之间的变化规律,提出了一种同时包括刀具跳动和刀具磨损效应的新型的微细铣削力模型。该模型中,根据刀具每齿磨损量与切削位置的几何关系,改进了瞬时切削厚度模型,基于不同切削刃所对应的受力情况,同时将刀具直径方向上磨损变化量与力模型系数相关联,从而来提高力模型的精确度。最后,通过不同铣削参数下的铣削试验,论证了所提出模型的准确性和有效性。利用所提出的模型,可以通过监测铣削力的大小来辨别刀具尺寸是否在可持续铣削的范围内,从而提高微铣削的加工精度和效率。     

平旋盘式微调镗排的设计

设计了一种平旋盘式微调镗排,属于机械加工中的刀具装置,可以实现快速调整和微调镗刀刀尖与镗杆轴心线之间的距离。采用少齿差行星齿轮机构作为镗刀的微调机构,采用锥齿轮机构作为镗刀的快速调整机构,便于快速粗调尺寸,精调尺寸范围大,使用方便。     

复杂曲面微小零件的微细切削工艺研究

微小零件由于尺寸微小、结构复杂、加工精度高,所以对加工工艺的要求极高。微细切削是微细加工技术中效率较高、工件材料适用范围很广的加工方法,在微小零件的加工工艺研究中特别重要。主要阐述了微细切削加工设备及刀具系统配置、微细加工的特点及工艺要求、复杂曲面微细切削加工刀具和参数的选择、复杂曲面微细切削加工的实际加工等问题,通过采用合理的加工工艺和走刀路线,可以实现微小型零件的高精度加工,满足微小产品的需求。     

螺距差微动机构的应居

我公司在加工某一零件时,因其加工尺寸精度很高,在使用普通的微调刀具进行加工时,由于刀具的微调精度不够稳定,加上刀具在锁紧时的弹性变形,所以加工后的零件经常出现不合格的现象。为此,我们针对这一情况设计了一种依靠螺纹的螺距差来实现微动的刀具,很好地解决了实际加工过程中出现的问题。     

可调式万能孔加工刀具及其装夹机构

可调式万能孔加工刀具及其装夹机构该可调式万能孔加工刀具可完成钻、扩、辞孔工序。刀具的工作直径可以平稳地改变，而调整成所需的尺寸；刀尖角Ｚｐ也可以调整。由六个切削件构成的整套刀具可在３６～１２０ｍｍ范围内加工任意直径的孔，并且孔的长度可超过直径数十倍。...     

镗刀排校刀器

专机上加工小孔的镗刀排,因排细刀小,难以再在刀排和刀具上设置调整装置,这对加工过程中需调整孔径尺寸带来不少困难。常用方法是采用V形架和百分表组合的校刀器调节刀具,以轻击镗刀体将镗刀作上下微调,并反复对表比较,才能获得最终需要的尺寸,感到费时费力。 图1所示的校刀器,由固定套13通过螺钉18固定在刀排11所需的位置上。固定套13的下部用紧定螺纹套15将调节螺钉支块14紧固,并在调节     

微细切削刀具的特征及其制备技术

结合微细切削的特征,分析了微细切削对刀具的基本要求,介绍了适用于微细切削的刀具材料、微细刀具设计要点以及精密微细磨削、电火花线电极磨削、聚焦离子束溅射等微细刀具制备工艺。     

可转位精密微调镗刀

<正> 在精密孔系的加工中,由于工件结构,加工精度以及刀具结构等各方面条件的限制,使可转位刀具的应用受到一定的影响。本文介绍一种新型可转位精密微调镗刀,其结构紧凑,使用方便灵活,既可组合起来用于大批生产,又可单个用于万能加工,且能在较大范围内实现加工尺寸的精密调整,对于提高加工精度及提高生产率具有重要的意义。     

PCD刀具微细铣削硬质合金刀具磨损研究

使用PCD刀具进行微细铣削硬质合金的刀具磨损试验,研究了PCD微细铣刀的磨损形态和磨损机理。结果表明,PCD微细铣刀的磨损主要集中在刀尖和底刃上,造成刀具磨损的原因主要包括粘结磨损、磨料磨损以及微崩刃。刀具磨损导致硬质合金加工表面粗糙度逐渐增大。     

面向传感器突发故障的监测模型自适应快速调整技术研究

针对多传感器监测场景中传感器突发故障导致监测模型失效的问题,本文提出了一种堆叠自编码器深度学习模型的自适应快速调整方法。根据传感器故障时采集数据的分布特点自适应调整原始数据集,采用调整后的数据集正向传播和监测误差反向传播微调模型更新模型的权重和偏置,实现监测模型自适应快速调整。以机械加工过程中刀具磨损状态监测为例,采用加州大学伯克利分校的BEST实验室提供的刀具数据集验证了自适应调整方法的有效性。结果表明,该方法可解决当传感器突发故障时,在实时监测不中断的情况下,自适应调整后的监测模型可以准确地对刀具状态进行监测。     

切削介质对微细铣刀磨损影响的试验研究

在微细铣削加工中,尚缺乏切削介质对刀具磨损影响的研究.在干切削、浇灌切削液、微量切削液和低温冷风介质下,对6061铝合金进行了微细铣削试验,研究了刀具的磨损形式和机理、不同切削介质对刀具磨损、切削力和表面粗糙度Ra的影响规律.同时,确定出能减小刀具磨损和切削力,提高加工质量的最佳切削介质.结果表明:四种切削介质下刀具磨损的形式不完全相同,粘结磨损与磨粒磨损是造成刀具磨损的主要机理;切削力和表面粗糙度Ra的变化趋势可以辅助判断刀具磨损情况;相比于其它切削介质,微量切削液介质下刀具磨损小,切削力低,工件表面质量好,是微细铣削6061铝合金的最佳切削介质.为深入研究微细铣削刀具磨损和实际加工中选择切削介质有一定的参考价值.     

有机玻璃阵列微槽微细切削刀具设计与制造

大深宽比阵列微槽的尺寸精度、加工质量和一致性等要求高,现有的商品化微细刀具严重限制其高质量加工。针对有机玻璃大深宽比阵列微槽加工,设计、制造了微细切削刀具。采用自制刀具进行了微细刨削、车削试验,加工出表面质量好、尺寸精度高的平面阵列微槽和环形阵列微槽,验证了自制微细切削刀具的切削性能。     

切削介质对微细铣刀磨损影响的试验研究

在微细铣削加工中,尚缺乏切削介质对刀具磨损影响的研究.在干切削、浇灌切削液、微量切削液和低温冷风介质下,对6061铝合金进行了微细铣削试验,研究了刀具的磨损形式和机理、不同切削介质对刀具磨损、切削力和表面粗糙度Ra的影响规律.同时,确定出能减小刀具磨损和切削力,提高加工质量的最佳切削介质.结果表明:四种切削介质下刀具磨损的形式不完全相同,粘结磨损与磨粒磨损是造成刀具磨损的主要机理;切削力和表面粗糙度Ra的变化趋势可以辅助判断刀具磨损情况;相比于其它切削介质,微量切削液介质下刀具磨损小,切削力低,工件表面质量好,是微细铣削6061铝合金的最佳切削介质.为深入研究微细铣削刀具磨损和实际加工中选择切削介质有一定的参考价值.     

为什么要使用刀具预调仪

为什么要使用刀具预调仪ＤｅｎｎｊｓＫｉｎｓ［美］机床的ＮＣ控制系统需要获得刀具编号和刀具尺寸等信息，至少需要知道刀具的长度，因为在计算刀具的送进距离时，这个尺寸必不可少，由图１可见这一点。对于某些刀具，如镜刀，还需要知道它的直径尺寸，或者调整它的直径...     

新型圆钢坯除锈剥皮刀盘系统的开发与研制

针对钢厂车削剥皮机的刀盘在使用过程中所存在调整过程繁琐耗时长、双刀盘结构使生产现场可操作性较差的问题,以常用规格φ70 mm和φ89 mm圆钢坯车削剥皮为面向对象,开发研制新型刀盘结构.采用双规格单刀盘结构；设计具有微调功能的组合刀架,可补偿刀盘系统由于安装及刀具磨损而产生的误差；对刀盘系统进行有限元分析并在结构尺寸上进行优化,以保证刀盘系统的刚性.所研制的新型刀盘具有良好的使用价值.