平头铣刀关键工序磨削参数的优化

以平头铣刀关键工序为例,分析在不同磨削方式下平头铣刀关键工序磨削优化模型的变量选取、约束条件及目标函数的设定。以平头铣刀端齿后角磨削工序为例,设计正交磨削试验,并用线性回归分析拟合该工序的磨削工件表面粗糙度预测模型。分别运用遗传算法和复合形法求解磨削参数优化模型,验证模型的适用性。结果表明:在保障磨削质量的前提下,建立的优化模型所推荐的磨削参数能有效提升磨削效率。     

自动化磨削导轨的焊缝

利用6轴机器人磨削导轨的焊缝,取代了长期以来一直从事手动操作的磨削。整个磨削工序由一个6轴机器人来完成,磨削工序的工时减少了23％,实现了自动化磨削。     

强力平面磨削工艺试验及应用

发展高效率磨削工艺,是当前磨削技术发展的主要趋势。强力磨削是近几年发展起来的一种新型高效磨削工艺,由于它能通过采用缓速进给和提高一次磨削深度的办法,由铸、锻件毛坯或实体材料直接磨出零件所要求的表面形状和尺寸,使粗、精工序合并一次完成,从而可以部分地取代铣、刨等粗加工工序。此外,强力磨削还可以有效地解决难加工材料成型表面的加工问题,尤其是对于一些极难加工的高镍耐热合金材料的成型表面加工带来了很大的优越性。因此,这一工艺具有提高生产效率、节省复杂成型刀具的消耗、缩短生产周期以及降低成本等优点。 随着我国机械…     

角接触球轴承锁口高度工艺分析

建立角接触球轴承套圈磨削模型,对影响内圈锁口高度的沟道磨削和斜坡磨削工序进行分析,结果表明:锁口高度的形成与沟道磨削参数和斜坡磨削参数密切相关,沟道磨削工序中的砂轮轴向进给量、径向进给量、沟曲率半径以及斜坡角都会对锁口高度产生影响;斜坡磨削工序中的砂轮径向进给量和斜坡角会对锁口高度的变化产生影响。     

高效率磨削的研究

引言迄今磨削被广泛认为用来制造几何形状精确和光洁度高的零件的精加工方法。因此过去磨削工艺似乎主要着眼于达到这些目的。但近年来新发展用于重切削的磨床,其磨削生产率已能达到车削或铣削的生产率。换言之,现代磨削工序可称为机加工——光整工序或叫高效率磨削工序。这篇文章论述了由日本机工试验所(前国立机械试验所)进行高效率磨削研究的试验结果。此处“高效率磨削”一词的含义同时包括高速磨削和强力磨削(即abrasivemachining)。采用这种工艺较传统的磨削工艺生产率来得高并较经济。     

磨削工艺参数的实用优化方法

本文通过磨削工序优化过程的分析,建立简明的目标函数表达式和表面质量约束条件表达式。旨在为生产实践中推广应用磨削工序优化,提出一种简单易行的磨削参数实用优化方法。     

略谈滚动轴承套圈磨加工工艺与装备的发展趋势

本文在分析近代轴承工业的生产发展时,着重指出,国外轴承工业劳动生产率显著增长的主要措施之一是不断采用新技术、新工艺、新设备,促使轴承生产工艺与装备向着高效率、高精度、高自动化程度方向发展。文中就如下16个问题作了简单阐述。1.工艺过程的“无心化”,2.发展“合并工序”磨削工艺,3.采用“高速磨削”,4.减少磨削余量,5.采用控制力磨削或适应控制磨削,6.采用双端面磨削技术,7.采用宽砂轮无心磨削技术,8.采用无心夹持法,9.采用超精研技术,10.采用新磨料磨具,11.采用高精度高刚性高转速砂轮主轴,12.采用自动反馈式主动测量,13.在工序间控制棱圆度和波纹度,14.老设备的高速化自动化,15.研制高效率高精度高自动化程度的新设备,16.建造自动化短线。     

齿轮的磨削工艺

齿轮磨削一般是轮齿加工的最后工序之一。为了防止昂贵的另件不至报废,应当对磨齿工序给予严密的工艺控制。对齿轮磨削的工艺控制应从热处理工序开始。渗碳含量过高会使轮齿表面上出现残留奥     

高速磨削方法及其在轴承生产中贯澈的途径——一九五七年八国轴承工业代表莫斯科会议论文选之一

一、高速磨削过程的分析磨削工序是决定轴承质量和生产率的基本问题.磨削工序约占整个轴承生产工序的50—60%左右,采用高速磨削方法能提高磨削设备的利用率和劳动生产率,也能提高被加工零件的表面光洁度和尺寸、形状的精度.当砂轮速度增加时,每颗磨粒和被磨另件将有更多的接触.因为接触次数的增加是与砂轮转数的增加成正比的.倘若砂轮在一分钟内所切下的金属村料体积等于:     

高端磨削技术需求及国内磨床行业现状

对于大多数产品来说,当工艺进入到磨削阶段就证明产品零件前期已完成加工工序的90％以上,磨削是产品零件最后的加工工序,在目前的磨削领域中对高端产品都采用先进的手段来完成最终的加工。先进的磨削技术是一门综合技术,涉及到磨削加工的设备状况、磨削工艺的科学性、磨具磨料的合理性肢工件征整个加工过程中的在线检测等多项技术的集成,技术难度较大。     

工序质量的动态控制原理与应用

本文提出了用数理统计理论和时间序列分析方法控制工序质量的原理。由此原理构成的动态统计控制器使加工过程始终处于工序诊断和工序调节状态。本文还提出了统计诊断的两个评价指标，通过对评价指标的分析，证明该诊断方法可靠。本文还给出了具有工序诊断和工序调节的无心磨削系统框图。实践表明，该系统用于无心磨削轴承内圈内孔工序，效果明显。     

轴承钢顺次磨削表面残余应力离散度试验研究

以轴承钢顺次磨削表面的残余应力离散度为研究对象,基于X射线衍射法顺次测试了轴承套圈淬硬热处理、粗磨、精磨和超精磨削后,轴承滚道表面环向和轴向残余应力.测试结果表明,淬硬热处理工件的残余应力标准差约为超精工序的3倍;淬硬热处理轴承套圈经超精磨削工序,其表面的环向和轴向残余应力离散度降至20 MPa.研究表明淬硬轴承钢热处理及同一道磨削工序工件表面残余应力存在较大离散性,"粗磨-精磨-超精"顺次磨削工艺叠加后,工件表面残余应力离散度呈现收敛性;淬硬热处理轴承套圈经过顺次磨削工序叠加加工后,表面残余压应力平均值获得大幅提高.这为进一步系统揭示磨削工艺对淬硬轴承钢套圈表面残余应力及其离散度影响规律提供了科学数据.     

设备连线在加工自动化过程中的应用

本公司球环产品磨削加工需经过粗磨外圆工序、精磨外围工序、磨内孔工序、专检工序后转入产品装配,在球环产品磨削加工过程中,每道工序只是人工上下料,单台设备加工,最多时一人同时操作相同两台机床,每只产品经过磨削加工后,在本工序至少停留一个班次的时间才能转入下道工序,导致产品生产效率低,周转周期长,人员劳动强度大,生产人员多等不良后果,严重影响了产品的产出,设备现状如图1所示。     

干式冷风切削技术在磨削中的应用

在汽轮机制造中,90%以上的部套、零件都需要进行金属切削加工,而金属切削加工离不开刀具。一般来说,刀具制造的最后工序为磨削,磨削质量的好坏直接影响到刀具的应用质量、生产效率和寿命。通常情况下,提高磨削质量的主要措施,一是砂轮的合理选择,二是使用的切削液对磨削性能的影响。对刀具制造而言：平面、内、外圆磨削工艺都可使用切削液,但最后工序,     

装夹新技术 磨削强软件——哈斯马格磨床有限公司CIMT2017新品发布会

正哈斯马格磨床有限公司(以下简称"哈斯马格")在CIMT2017上推出了全新开发的U型装夹技术,再一次成功满足了复杂刀具完整加工领域的高度要求,无孔型刀片从即刻起仅需一次装夹便可实现全工序磨削。U型装夹全工序磨削U型装夹技术使得无论是ISO标准刀片或是无孔型特殊刀片如今都可以在哈斯马格Multigrind~?磨床中实现一次装夹,并完成全工序磨削。     

有色金属的磨削加工

本文介绍了以磨削加工取代有色金属的人工刮削或研磨精加工工序。详细介绍了磨削工艺参数:冷却润滑液,砂轮、磨削用量和机床的选择。     

自由磨削与贯穿磨削

美国机床协会第五次友好访华团斯皮德范公司(SPEEDFAMCO.)总裁詹姆斯 N·法利(JAMESN,FARLEY)在同我方技术交流中谈到了两种新的磨削工艺:自由磨削与贯穿磨削现介绍如下;一、自由磨削自由磨削(Free—Abrasive Machining)简称 FAM,是斯皮德范公司开发的一种新的平面加工工艺。由于自由磨削的开发,克服了历来用传统的研磨工艺切削量小,磨削效率低,生产成本高等缺点,并可有效地取代铣,磨预加工工序,作到了磨,研或铣,磨,研工序合一。     

套圈磨削烧伤分析与预防措施

介绍轴承套圈在磨削中的烧伤机理、种类 ,分析了生产中主要磨削工序出现烧伤的原因及解决措施。     

无心内圆磨削加工尺寸精度控制

本文研究了在无心内圆磨削工序中,采用自校正控制提高内径磨削尺寸精度的方法。分析了磨削过程中的误差规律,建立了磨削过程的误模型。并研制了计算机控制系统,用于无心内圆磨削过程的控制,使用情况表明可以显著地提高内径磨削的尺寸精度。     

磨削加工与表面淬火集成技术

磨削淬硬是利用磨削热取代传统的表面淬火热源对工件表面进行淬火处理，它可以减少生产工序，降低生产成本。