小型客车车轮模态分析

汽车行驶过程中,受到不同幅值和频率的激励,通过车轮传递到车内,进而影响车辆的舒适性。通过Pro/E软件建立车轮的三维模型,使用有限元分析软件Hyperworks建立车轮的有限元模型;采用Optistruct模块进行计算,得到车轮在自由状态下的固有频率和模态振型。通过对车轮进行自由模态实验分析,得出车轮的固有频率和模态振型。将模态实验结果与有限元分析结果进行对比分析,得出低阶模态振型主要集中在轮辋边缘部位,而高阶模态振型主要集中在轮辋中间部位;同时实验结果也验证了车轮有限元模型的正确性。     

6830CR1型客车怠速振动问题分析及解决方法

对怠速状态下振动过大的客车进行现场振动测试及锤击模态实验,得到整车的振动频率成分及固有特性。通过振动分析得出影响该客车振动的主要因素是发动机转动传到底盘大梁的振动,与怠速车速密切相关。并对其底盘进行结构仿真分析,经过与模态测试对比,最终确定客车振动是怠速的工作频率与车辆底盘固有频率的耦合问题,通过改变底盘局部结构合理消除共振耦合现象。     

某型空气净化器壳体的振动模态分析

该型空气净化器用于对封闭空间的气体进行净化处理，以保证该空间的空气质量。简要介绍了空气净化器的作用原理及安装结构，应用pro／E软件对该净化器壳体建立了振动模型，并运用ANSYS软件进行了模态分析，得出了它的模态固有频率，为我们对净化器的安装结构作进一步动力学分析提供了基础。     

基于ANSYS的某型客车车架结构的模态分析

模态是机械结构的固有振动特性,同时模态分析是对结构进行动态分析的基础,其分析结果能够为结构振动、抗振动耦合设计提供基础。根据汽车的工作特点,汽车车架结构的输入激励有规律性振动和地面随机振动。为此,本文以某型客车车架结构作为分析对象,利用有限元法对其进行模态分析计算,找出了结构固有频率和振型,为结构的动态特性提供评估,同时为其改进设计和后续动力学分析提供分析基础。     

某型SUV座椅抖动的分析

某型SUV四驱车加速过程中,在无乘员时副驾驶员座椅抖动明显,严重影响整车品质。运用道路车内振动试验分析、模态试验分析、CAE分析等方法对座椅抖动的原因进行分析,确定该座椅抖动由座椅Y向摆动模态频率与悬架激励频率共振引起。可有加强座椅结构以提高其固有频率及附加动力吸振器两种方案,使座椅抖动降低2.5 m/s2,主观评价抖动消除。最终综合考虑成本、周期,选用座椅结构加强方案。     

考虑非线性大变形的轮胎模态分析

轮胎的动态特性是影响包括操纵稳定性、行驶平顺性在内的车辆整体性能的重要指标之一。建立了考虑轮胎的实际边界条件、复杂材料特性的有限元模型，进行了考虑非线性大变形的模态分析。同时分析了影响模态频率的各个因素，主要包括轮胎胎压、轮胎侧壁材料和轮胎胎体质量。     

某型风力机系统共振原因分析

针对某型风力机,在运行期间频繁发生振动超标故障的报警,对其进行现场振动测试。发现风力机系统在其发电机1 400 r/min转速附近发生共振。主要原因是控制系统快速通过的控制区域与塔架自振频率区域存在偏差,风力机系统运行时未能快速通过共振区域。经过在风场现场对风力机控制系统的校正,风力机的共振停机问题得到解决。     

某SUV轿车副车架模态分析的实例研究

根据某SUV轿车副车架的实际结构,运用ANSYS Workbench 分析软件对其建立有限元模型。通过对有限元模型的模态模拟分析得到副车架的固有频率和相应振型,然后对副车架进行模态试验,通过比较实验结果与计算结果,验证有限元模型的正确性。最后通过改变U型横梁壁厚验证其对副车架整体模态特性的影响,为后续的结构优化提供参考。     

某牵引车共振问题测试及研究

本文阐述了工作模态测试理论和方法,并针对某牵引车出现的典型共振问题,运用LMS Test模态测试系统测试该车匀速时的工作模态数据,然后成功地分析出该车共振时的模态振型、模态频率及激励源位置—前轮。测量车轮径向跳动量值,发现两个前轮都超过国标限值150%以上,提出改正措施—更换符合要求的前轮,再重复一轮工作模态测试,共振现象消失。因此,该研究成功地运用工作模态测试理论及方法解决了一例整车共振问题,具有一定工程应用价值。     

某汽车排气系统振动特性

建立某汽车排气系统的有限元模型,对其进行模态分析仿真,得到排气系统的前若干阶的固有频率及其振型。基于模态分析和排气系统的振动测试结果,对排气系统在发动机不同转速下的激励引起的振动进行分析,研究排气系统的振动特性,提出结构的改进意见,为提高排气系统的工作可靠性和使用寿命提供参考。     

基于CAE的弹药包装箱结构分析

针对产品在使用过程中出现的失效现象,利用CAE技术对包装箱产品的成型过程和静载承压过程进行了模拟,分析和研究了制品承压时的应力分布以及不同注塑浇口位置对注塑件在静载承压情况下所造成的可能失效的问题.研究结果表明,改变注塑成型工艺参数,浇口位置、个数可使注塑制品在静载承压时破裂的危险系数降低.     

面向加工误差分析的集成CAD/CAE系统

本文在现有的CAD软件Pro／E和有限元分析软件ANSYS基础上，运用二次开发工具ProToolkit和APDL以及编程工具VC 6．0实现零件加工误差分析模块与CAD系统集成，用于分析壳体类零件的平面铣削工序和镗孔工序的加工误差。     

基于CAE仿真分析改款MPV车身电泳漆膜厚度的提升

在某改款MPV车型车身开发中采用ECoatMaster软件对三维状态下电泳过程电场、流场及涂料电泳性能进行全耦合计算机仿真模拟,针对老款车型车身门槛区域电泳漆膜厚度薄的问题,通过分析找到解决方案并进行实施验证。结果表明:通过仿真提出的解决方案快速有效地提升了车身门槛电泳漆膜厚度,达到了质量要求。     

基于CAE耦合分析的注塑件熔接痕性能优化

采用Moldflow对注塑件的熔接痕进行CAE模拟,将Moldflow模拟注射成形后的结果数据导入到Algor中对制件做特征值屈曲分析,并将屈曲载荷因子作为注塑件熔接痕性能的评价指标。通过正交试验,分析了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间对制件屈曲载荷因子的影响。结果表明：熔体温度对熔接痕力学性能的影响最为显著,保压时间和模具温度次之,保压压力的影响最小。     

基于CAE某型汽车发动机前罩壳冲压模设计

基于机械优化设计的思想,通过对冲压件前罩壳的分析,建立了符合要求的模型.运用Dynaform软件进行CAE分析.由于引入了CAE,冲压成形已从原来的对应力应变进行分析而逐步发展到采用有限元等进行工艺过程的模拟与分析,实现了冲压过程的优化设计.     

铸造CAE集成技术研究综述

分析了研究铸造CAE集成技术的重要和必要性。从前处理、工程数据库、充型及凝固过程数值计算、应力计算、微观模拟、缺陷预测、后处理显示技术等方面综述了铸造CAE集成技术研究现状及发展趋势。     

基于HyperWorks的CAE流程自动化系统设计开发

针对企业应用HyperWorks进行CAE分析时存在操作复杂和操作者需熟悉系统功能的问题,给出了基于HyperWorks、Process Manager和Process Studio的HyperWorks CAE流程自动化系统的结构及其开发流程,应用Tcl/Tk程序设计技术开发出产品零件CAE流程自动化系统。并以某零件CAE分析实例,验证自动化系统可操作性。为产品设计、分析提供一种快捷方法,缩短了企业产品设计分析周期。对企业开发工作具有一定的指导意义。     

基于模板的港口码头三维结构CAD/CAE集成技术

针对港口码头结构CAD几何模型生成CAE单元模型,工程荷载CAD模型创建CAE荷载模型,和CAE分析结果与CAD模型的关联关系等问题,利用模板的模型独立性、规则性和可执行性等特性,研究了基于模板的港口码头三维结构CAD/CAE集成技术,定义了截面草图、三维实体和构件等多种CAD建模模板,定义了机械草图和荷载等多种荷载建模模板,定义了CAE分析规则,实现了CAD几何模型自动生成CAE单元模型的功能,定义了荷载转换规则,实现了工程荷载CAD模型自动创建CAE荷载模型的功能,定义了整体模型模板,建立CAE分析结果与CAD模型的多对一关系,以此实现了港口码头三维结构CAD/CAE集成系统,大大提高了港口码头的设计效率,降低了设计人员的设计难度,减少了设计错误。     

基于CAE某发动机加强板成形模具的设计

对某发动机加强板零件进行分析,通过计算及运用相关软件确定其展开尺寸.对弯曲成形模具凹、凸模工作部分运用CAE技术进行设计,并用Mastercam软件来模拟加工,加工时合理选择铣刀与参数设置,可得到较为理想的走刀路线.这样可获得凹、凸模的详细加工过程平面录像,同时可设计出模具的总装图及零件图.     

基于CAE模型的船舶舱室自动识别高效算法

目的 研究开发可高效、准确、自动识别CAE船舶舱室的算法。方法 通过设计网格拓扑关系和分析舱室的几何特征,基于半边半面结构,提出了半面封闭空间概念,实现了半面扩展算法。利用半面扩展算法,设计了全船CAE模型的舱室自动识别算法。结果 设计的CAE舱室自动识别算法高效、准确,识别包含约33万个CAE单元的18万t大型散货船CAE模型中的所有舱室,仅耗时4 s。结论 算法应用于实际工程中,验证了算法的高效性和准确性。该算法本质上是对三维模型中封闭空间的识别,未来可应用于各类三维网格建模系统中。