铸件几何造型软件的研究

铸件几何造型软件是通过简单体素的集合运算和将非规则实体曲面离散或剖分成若干小块，每个曲面子块都有一个数学表达式，经过求交和消隐运算处理，获得光滑曲面的计算机实体图形，为复杂铸件的铸造工艺ＣＡＤ的图形输入和输出提供了方便的前后处理功能     

CAD/CAM中几何模型系统和数据结构的研究

如何更好地表示三维实体的几保模型,是ＣＡＤ／ＣＡＭ中的首要问题,本文提出的混合模型结构既能完整、精确地表示几何模型,又充分了适应特征造型的发展,便于ＣＡＤ／ＣＡＭ的集成。改进的翼边结构能够完整无二义性地定义几何实体,方便快捷地访问相关数据,从根本上保证了ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的稳定性及可扩展性。     

基于组件的三维冲模CAD系统开发

首先分析了冲模CAD体系结构的要求，并简要介绍了组件技术的特点。在对冲模设计任务分析及其层次化分解的基础上，论述了基于组件技术的冲裁模CAD系统设计方法，并给出了相应的实例。采用组件技术进行CAD系统开发，不但降低了应用开发的难度，也提高了系统的运行效率，使其具有复用性高、易于扩展、结构更加开放的特点。     

基于特征造型的齿轮类零件GT—CAD系统

主要介绍了采用特征造型技术而开发的适用于齿轮类零件的ＧＴ－ＣＡＤ系统的原理、结构和功能。此系统不仅可完成齿轮类零件的设计，也可实现也ＧＴ－ＣＡＰＰ系统的信息共享，并为今后开发并行工程打下了基础。     

基于SolidWorks平台的挤压模CAD系统

基于SolidWorks软件平台开发了一套挤压模CAD系统，该系统将专家知识和设计经验存储于模具结构和零件模型中，通过选用不同模具组件的结构形状，达到了挤压模的优化设计。同时也保证了设计质量，加快了设计速度。     

基于MDT的轧辊几何设计

讨论了借助于MDT的NURBS曲面造型功能进行轧辊几何设计的方法,建立了生成轧辊辊形和轧辊与轧件接触线的三维几何模型,并给出了设计实例。     

曲面造型系统的研究

基于ＡｕｔｏＣＡＤ１０．０和Ｔｕｒｂｏｃ２．０软件而研制开发了一套曲面造型系统。利用该系统可方便地进行曲线、曲面造型，从而为工业产品造型、各种图案设计、模具设计及制造提供效的工具     

基于组件的液-固挤压复合材料工艺研究平台

引入组件对象模型,阐述了组件的结构及实现过程,对液-固挤压复合材料工艺研究方法进行了分析,基于COM组件对象技术,以一种新的体系结构对液-固挤压复合材料工艺研究平台进行设计与实现。通过引入组件技术,简化了液-固挤压复合材料工艺研究平台的设计和实现过程。     

一种简单实用的基于三维实体造型技术的冲裁模CAD系统

就目前冲裁模ＣＡＤ系统越来越庞大，而实际应用却着重于方便实用这一特点，提出了基于三维实体造型技术支持下的一种简单实用的冲裁模ＣＡＤ系统。     

基于装配模型的冷挤压模具CAD系统的研究

以三维CAD软件MDT4．0为平台,建立起冷挤压模具CAD系统,初步实现了模具零件的特征造型和自动装配技术,节省了手工装配时间,减少了干涉的可能性。与传统设计相比,缩短了设计周期,提高了设计质量,降低了设计人员的劳动强度。     

复杂铸件的实体造型及网格自动剖分技术

提出了采用交互方式读取由ＡｕｔｏＣＡＤ软件绘制的二维铸造工艺图以生成基本体素数据文件,通过对基本体素进行网格剖分,建立起适用于铸件凝固模拟需要的三维实体。给出了自动剖分的原理和采用面向对象技术编制自动剖分程序的方法。编制的前处理软件剖分速度快,剖分网格数可超过１０００万。通过一个大型复杂铸件的造型实例,证明了该方法的可靠性和实用性。     

波浪运动补偿稳定平台系统的设计与建模

为了减少船舶在风浪中的摇摆和升沉运动对某些海上作业和设备的影响,可在其上建立一个具有波浪运动补偿功能的稳定平台.本文对该系统进行了方案设计,并对其液压机构进行了数学建模.仿真结果表明,系统的位移跟随性能良好,但还存在着一小段时间的滞后,还有需要改进的地方.仿真结果为系统的设计和优化提供了重要依据.     

基于三维造型软件创建协同造型原型系统

基于三维造型软件创建了协同造型系统,详细介绍了系统的结构、工作流程以及模型特征提取、数据的网络传输等关键技术,并通过具体实例,验证了协同造型系统的实用性.     

Geometric Simulation of NC Machining Based on STL Models

Presently, simulation models In virtual CNC machining simulation can be generated using commercial CAD software to provide dynamic 3D interactive virtual environments specifically designed for visualizing and analyzing the functionality of CNC machine tools and the material removal processes. However, these models generated using different CAD software have distinct Individual formats, and are difficult to use in another simulation environment. This paper proposes to use the STL (stereollthography) models as the common models in machining simulation for bridging the Incompatibility between different CAD software systems. The simulation results in the STL model format can be immediately used in rapid prototyping to produce the prototype and design changes can be reflected quickly from these prototypes. This will serve as a useful guide for the designers to make the necessary changes along the design process.     

工程模型与系统设计时的建模

以系统优化设计为目标，本文从工程模型的一般概念入手，重点讨论了模型的分类、建模方法和系统的设计过程。具有一定的指导意义。     

数控车床几何误差建模与应用

以多体系统理论为基础结合齐次坐标变换原理,以i5T5.2型数控车床为例,分析其组成部件及拓扑结构,通过Matlab软件编写程序建立了该型车床的几何误差模型。通过计算机快速准确地对误差模型进行分析,并将分析结果以统计图的形式显示,便于发现误差分布规律及误差作用规律。通过机床实际加工棒料测得加工误差并与机床误差建模分析结果对比,较好地验证了模型的正确性。在后续实际加工中应用误差建模分析数据进行误差补偿,有效地提高了该型机床的加工精度。     

实用化CAPP系统平台的研究与开发

构造一个面向制造业的标准化CAPP平台，用户可以在系统平台提供的导航程序的引导下，在较短的时间内，对系统简单用户化后快速投入使用。系统能够在使用中不断积累知识和数据，逐渐由一个通用的系统平台变成一个专用的CAPP系统。从我国国情出发，讨论了实用化CAPP系统平台的可行性、基本目标和关键技术。     

质心测试平台的运动学及其误差模型研究

为了探讨质心测试平台的结构参数误差引起质心测试结果的偏差,在对质心测试平台进行运动学分析的基础上,依据矩阵全微分理论,建立了结构参数误差与运动平台姿态误差模型。最后,通过计算机仿真对误差模型进行了验证,结果表明,该误差模型能够反映实际姿态误差的变化。     

刀架几何误差模型的建立及应用

系统地分析了普通车床刀架的结构特点,以多体系统理论和齐次坐标变换原理为基础,以CA6140车床为例,采用Matlab编程建立了该车床刀架系统的几何误差模型。应用人机交互的模式可以对刀架系统进行快速的几何误差建模与分析。其误差敏感性和规律分析结果可以为刀架系统的公差设计、刚度分配提供重要依据。     

基于平面光栅的加工中心几何误差辨识研究

本文运用齐次坐标变换原理和刚体假设，利用加工中心刀尖点到工件的封闭特性，推导出了包含21项几何误差的数学模型，基于平面光栅测量辨识出全部几何误差，同时还介绍了平面光栅的结构，工作原理和特点等。建立误差的模型和辨识误差的方法具有通用性，可以推广到其它多轴数控机床误差建模和误差辨识的分析之中。