基于PLC技术的等厚加工系统设计

本文介绍如何使用松下PLC控制系统控制刀具进给,实现铝制圆柱箱体表面泡沫塑料的等厚加工,以及系统的硬件配置和软件设计。并重点阐述了控制刀具进给实现等厚加工的PLC程序的设计。最后通过对实验结果的分析,探讨影响加工精度的因素并提出改进措施。     

采用新型铣刀改善工件表面质量

将专门为加工铝制工件研发的铣刀刀刃加工成微米级均匀的圆形,并添加一个新涂层,其效果是可加大切削量、减少刀具磨损且工件表面质量更高。     

加工42CrMo曲轴的整体合金麻花钻头的寿命提高

针对实际生产中出现的刀具寿命低、加工区域温度过高以及加工表面质量不好等问题,结合深孔加工技术的技术特点对现场加工状况的分析,找出影响寿命的原因;通过改进刀具几何参数、加工参数以及刀具制造工艺解决了刀具寿命问题,使寿命从原来每支100件提高到150件,并提高了加工质量以及加工效率。     

W-Mo合金加工刀具参数确定方法

针对W-Mo合金车削加工,通过切削对比试验,观察了不同材质刀具加工时的刀具磨损情况,结合琴件加工表面质量及加工经济性,综合确定了车削W-Mo合金较佳的刀具及相应刀具参数的确定。     

薄壁铝制灯饰套件数控车加工夹具的研制

针对本铝制灯饰套件在数控车床加工过程中可能遇到的难点,如本铝制件的"散热体"、"套圈"壁等能够承受的装夹力小,"套圈"长度短不易装夹,加工精度、效率低等,研制针对本铝制套件的专用夹具,从而解决了本产品及同类型的薄壁产品在数控车加工过程中遇到的难点,而且大大提高了产品加工精度和生产效率。     

薄壁管件上沉孔的加工

介绍了在薄壁管件上加工沉孔的一种方法及其刀具的设计,重点介绍了加工刀具的设计及注意事项。     

组合刀具

<正> 图中所示的组合专用刀具可在一道工序中完成钻、扩和倒角加工,工件为铝制小汽车轮圈的阀门孔(左图)。采用可更换的标准钻头加工直径为11.5毫米的阀门孔,再用硬质合金     

钛合金薄壁件车削加工的研究

传统的钛合金车削加工因其切削速度低,刀具耐用度低,加工质量难于控制,导致加工效率低。经多次钛合金车削加工试验、优选了刀具材料,确定了刀具几何参数,依据刀具磨损情况,提供了较为合理的切削数据。解决了钛合金薄壁件加工变形问题。     

飞机仪表盘的数控加工工艺研究与实施

基于飞机仪表盘薄壁件的零件图样,分析了仪表盘的结构,确定仪表盘的加工内容与精度要求,设计了仪表盘的加工工艺路线,选用合适的毛坯、刀具、夹具,规划出刀具加工轨迹,编制仪表盘的五轴加工程序,完成了仪表盘加工,阐述了薄壁件零件的一般加工过程。     

一种铝制空腔轮状零件的加工方法

某包装轮为典型铝制薄壁空腔件,加工时容易产生较大变形,导致零件报废。文中设计合理的加工工艺及相应工装来减少加工变形,从而得到各项尺寸都符合要求的成品。     

钼合金零件螺纹车削的两种工艺方法

为解决TZM钼合金件螺纹车削加工中刀具磨损、零件崩裂、掉扣等问题,本文分别采用不同机床和不同加工工艺进行了TZM钼合金件螺纹切削加工对比试验,以及在刀具材料、刀具角度、切削用量等方面的改进试验。通过试验,优选出两种分别适用于普通车床和数控车床较佳的工艺方法。试验结果和生产应用的情况表明,钼合金件螺纹的这两种车削加工工艺方法,都可以使切屑成形好,便于排屑,减少刀具磨损,防止螺纹崩裂、挤伤,从而获得较理想的螺纹加工质量和加工效率。     

用复合刀具加工钢管油缸

过去,加工热拔材料油缸时,对短尺寸油缸往往先用单刃镗削,最后用珩磨来精加工;在加工长尺寸油缸时。采用深孔镗加工后,再用珩磨来精加工。对于热拔或冷拔坯件,采用珩磨加工,加工时间较长。 取代珩磨工艺的是使用浮动镗头和滚光刀具合为一体的复合刀具来加工,它比珩磨加工效率高。本文介绍一下使用这种复合刀具加工油缸的情况。 一、复合刀具(F-R tool) 采用复合刀具时,由于浮镗与滚压可以同时进行,不用更换刀具,因此,最适合冷拔坯件加工。我们把这种复合刀具称为F-R刀具。使用复合刀具加工油缸,有以下两种方法: (1)前进时,进行浮镗加工,拉…     

PCD和CBN在汽车发动机5C零件加工中的运用

<正>随着汽车制造行业的不断发展和制造工艺的不断更新,对加工汽车发动机5C零件的刀具也提出了高精度、高效率、高寿命等要求。而切削技术对刀具性能和稳定性的要求也越来越高,常规的硬质合金刀具已无法满足对加工工艺的需求,PCD及CBN刀具以其稳定的加工性能和使用寿命在汽车行业的运用日渐广泛。汽车发动机5C零件是指发动     

切削参数对弯曲薄壁件变形规律的有限元仿真

钛合金薄壁件在切削加工时易产生弹性变形,降低薄壁件的加工质量。针对钛合金弯曲薄壁零件加工易变形的问题,建立了薄壁零件的有限元模型,研究了刀具在加工零件时不同位置和不同切削参数下对薄壁零件铣削变形的影响,确定了零件的最大变形点,并运用多指标正交试验确立了最优的刀具切削参数。     

超精密慢刀伺服车削零件的面型分析与刀具设计方法研究

研究首先分析总结了当前自由曲面复杂零件超精密慢刀伺服车削加工中的具体加工技术挑战,进而系统地研究了自由曲面零件面型特性,零件面型关键参数提取,零件面型参数与刀具参数之间的关联关系。进一步研究了超精密慢刀伺服车削金刚石刀具的几何参数确定方法;并针对自由曲面零件的可加工性,提出了超精密慢刀伺服车削加工中金刚石刀具选用准则。另外,通过超精密慢刀伺服车削加工实际案例和应用加工试验,证明零件面型分析及金刚石刀具几何参数的合理选用,对实现高效稳定的工业化超精密慢刀伺服车削加工至关重要。     

螺距差微动机构的应居

我公司在加工某一零件时,因其加工尺寸精度很高,在使用普通的微调刀具进行加工时,由于刀具的微调精度不够稳定,加上刀具在锁紧时的弹性变形,所以加工后的零件经常出现不合格的现象。为此,我们针对这一情况设计了一种依靠螺纹的螺距差来实现微动的刀具,很好地解决了实际加工过程中出现的问题。     

带自夹紧刀片的盘形槽铣刀

目前研制了一种加工窄槽的带自夹紧硬质合金刀片的盘形槽铣刀。该种刀具由于省去了夹紧件,则可加工很窄的槽(3毫米)。由于这种刀具的切削效率高,从而大大减少了刀具的更换时间。本文研究了用该种刀具加工沟槽时的磨损状况和切屑形成情况并测得了各切削参数(切速、进给量、槽深及铣刀直径)对刀具磨损的影响。     

加工时间大大缩短

新型操作台加工中心装有自动装卸装置,可以把铝制件的机械加工时间缩短到1987年制造的原五轴铣床加工时间的1/5。     

某型刀具测量系统的分析与研究

在加工某型飞机的肩轴时,某型刀具的使用效果不理想,一件刀具不能完成一件肩轴的加工,生产效率极低。针对该型刀具的测量系统分析(MSA),运用统计技术分析测量系统的重复性、再现性(Gage R&R)以及可区分类别数(DNC),判断原测量系统不可用。通过对刀具几何角度的特性进行分析与研究提出新的测量方法,并对新的测量系统进行分析,证明新测量系统的适用性。该系统保证了刀具质量,解决了某型飞机肩轴加工效率低的问题。     

陶瓷刀具在大型薄壁加工件中的应用

分析优质合金钢的薄壁件质量不合格的原因,结合难加工材料的高速切削机理,改进工艺流程,提出利用陶瓷刀具实现大型薄壁件高速切削的可行性,澄清了利用陶瓷刀具加工的几个误区,并对切削过程中的注意事项及切削参数的选择提出一些建议。