共查询到20条相似文献,搜索用时 62 毫秒
1.
运用Aspex Explorer扫描电镜对比了3种不同初始状态钢包冶炼条件下的帘线钢盘条中夹杂物成分、变形性能以及数量密度等,指出不同初始状态的钢包对帘线钢精炼渣成分和成品[Al]含量的影响。结果表明,同等条件下,分别使用冶炼过Si、Al-Si以及Al脱氧钢的钢包冶炼帘线钢时,精炼渣碱度、渣中Al_2O_3含量和成品[Al]含量均呈上升趋势,对应精炼渣碱度分别为0.95、1.1、1.4,渣中Al_2O_3质量分数分别为7.0%、11.0%、15.0%,成品[Al]的质量分数分别为7×10~(-6)、13×10~(-6)、16×10~(-6)。采用冶炼过Al、Al-Si脱氧钢的钢包冶炼的帘线钢盘条夹杂物数量密度分别为0.96、1.20个/mm~2,夹杂物中Al_2O_3平均质量分数分别为25.9%、31.8%,夹杂物塑性差,轧制后长宽比平均值分别为5.6、5.1。采用冶炼过Si脱氧钢的钢包冶炼的帘线钢盘条中夹杂物数量密度为0.79个/mm~2,夹杂物中Al_2O_3平均质量分数为15.0%,为塑性夹杂物,轧制后长宽比均值为11.3。实验证明,冶炼帘线钢不宜使用初态为Al脱氧或者Al-Si脱氧的钢包。 相似文献
2.
3.
运用金相观察、扫描电镜和大样电解等方法研究了VOD精炼前后不锈钢的洁净度变化.结果表明:VOD吹氧终点控制滞后是VOD精炼后钢中氧质量分数高达250×10-6的主要原因;钢中w(O)偏高而精炼渣的碱度低等造成钢中夹杂物含量高,大于10μm的夹杂物含量为0.56~0.58个/mm2,其中每10kg试样中大型夹杂物含量在1.71~2.41 mg.针对钢液洁净度偏低的情况,提出了延长真空保持时间10~12 min,选用优质精炼渣并保证炉渣碱度R≥3和延长软吹时间15~20 min的工艺改进措施,改进后w(T.O)降至(60~77)×10-6. 相似文献
4.
攀钢采用铁水预处理-120 t顶底复吹转炉-LF-RH-280 mm×380 mm连铸工艺生产GCr15轴承钢。通过转炉采用挡渣技术和增碳法操作工艺,转炉终点碳0.03%~0.07%,出钢时加入含CaC2脱氧剂预脱氧,出钢后进行铝脱氧,LF精炼渣碱度CaO/SiO23.0~5.0,中间包平均钢水过热度为26.5℃。检验结果表明,铸坯的碳偏析指数为1.08,平均[O]为8×10-6,[P]≤0.015%,[S]≤0.011%,夹杂物级别满足标准要求。 相似文献
5.
通过夹杂物示踪等试验对北方某钢厂两种低成本碳素结构钢Q235D的大型夹杂物含量、种类、粒径、来源等进行了系统研究。结果表明:120 t转炉—CC工艺,稳态铸坯中T[O]平均含量为76×10-6、[N]平均含量为28×10-6、10 kg铸坯中大型夹杂物含量为31.3 mg;混浇坯T[O]平均含量为82×10-6、[N]平均含量为30×10-6、10 kg铸坯中大型夹杂物含量为38.8 mg。只含钢包渣示踪剂的夹杂物约占5%,只含中间包渣示踪剂的夹杂物约占22%,同时含钢包渣、中间包渣两种示踪剂的约占27%。120 t转炉—钢包渣改质处理—CC工艺,出钢温度较原工艺高15℃,5 kg/t改质剂、5 kg/t石灰随脱氧剂同时加入钢包,并大搅至出钢结束,盖上钢包盖后静吹12 min,然后静置20 min送至连铸。典型钢包终渣成分:43%Ca O,36%Al2O3,10%Si O2,6%Mg O,5%(Mn O+Fe O)。改质处理后钢中T[O]及大型夹杂含量均大幅降低,钢包顶渣改质剂的加入明显增强了钢渣对大型夹杂物的吸附能力,能做到一个浇次30炉不堵水口,改质处理作用显著。 相似文献
6.
为了评价不同精炼渣对弹簧钢中夹杂物数量、组成、尺寸及形态的影响,在EAF→LF→RH→CC工艺流程下,设计了两种不同渣系,通过全氧分析、渣样分析、夹杂物分析等手段评价了两种精炼渣全氧及夹杂物控制水平。研究表明,相对于低碱度渣(1.0),高碱度渣(1.7)有利用钢水脱氧、脱硫,钢水全氧含量更低;不同碱度情况下,钢中夹杂物类型基本相同,主要由MnS、CaO-SiO_2-Al_2O_3、Al_2O_3-MgO、CaS-MnS、TiS-MnS等夹杂物所组成,低碱度精炼渣钢中MnS与CaO-SiO_2-Al_2O_3夹杂物数量显著多于高碱度精炼渣;高碱度渣的钢中A类、B类和D类夹杂物控制更好;从夹杂物控制水平考虑,采用碱度1.7的精炼渣更为合适。 相似文献
7.
8.
为了减轻铝脱氧GCr15轴承钢中B类和D类夹杂物的危害,开展了VD低碱度渣和正常碱度渣精炼的对比工业试验研究。结果显示,与正常碱度精炼渣相比,碱度为1.96的精炼渣可使连铸坯中塑性夹杂物比例由14.81%上升为40.65%;同时,全氧(T. O)含量由7.7×10-6下降至4.9×10-6,全铝(T. Al)和酸溶铝(AlS)含量由279×10-6、210×10-6分别下降至80×10-6、75×10-6。热力学计算表明,低碱度精炼渣引起钢液中[Si]活度增大使复合夹杂中Al2O3(inc)含量下降,钢中酸溶铝(AlS)含量落在与塑性夹杂物平衡对应的等铝浓度线范围内,理论计算与试验结果吻合。VD低碱度渣精炼有利于实现轴承钢夹杂物塑性化控制。 相似文献
9.
10.
采用氧氮分析仪、扫描电镜、金相显微镜等分析手段,系统研究LF精炼渣系对304系不锈钢全氧质量分数wT[O]、夹杂物数量、尺寸及成分的影响。研究结果表明,当LF精炼渣碱度由1.5升高至2.6时,LF出站溶解氧质量分数w[O]由11.6×10~(-6)降低至4.8×10~(-6),铸坯wT[O]由47×10~(-6)降低至24×10~(-6),铸坯夹杂物总数量降低,但当量直径不大于10μm的夹杂物所占比率由77.7%增加至95.1%。热力学计算结果表明:在钢液中各元素达到平衡状态时,渣系碱度越高,低熔点夹杂物2MgO·2Al_2O_3·5SiO_2生成区域越小,MgO·Al_2O_3尖晶石类夹杂物生成区域越大,与生产试验结果一致。随着LF炉渣碱度升高,铸坯夹杂物成分中MgO和Al_2O_3的质量分数分别升高了14.4%和9.1%,当碱度不大于1.9时,铸坯中不会存在镁铝尖晶石。 相似文献
11.
12.
13.
14.
金属中非金属夹杂物是影响汽车悬架弹簧设计应力的提高及其使用寿命的重要因素,本文介绍了国外使用直接还原铁优质炉料及二次精炼等新技术生产纯洁弹簧钢新工艺,探讨了提高国产汽车悬架弹簧质量的措施与方法。 相似文献
15.
介绍了莱钢研究开发高品质H13热作模具钢的过程,采用电炉→LF、VD精炼→钢锭→电渣重熔→锻造工艺生产的H13钢在做了大量检验分析后,质量性能优良。 相似文献
16.
17.
18.
Steel refining is a complex phenomenon which depends on numerous variables, so, a kinetic approach is necessary for precise understanding of the refining process. In this study, based on a previously proposed model for hot metal dephosphorization, a new simulation model for the steel refining process in BOF is presented. In most cases, steelmaking slag is saturated with dicalcium‐silicate (C2S) and it is well known that C2S forms solid solution with tricalcium‐phosphate (C3P) in a wide composition range and the partition ratio of phosphorus between C2S and liquid slag is large. On the other hand, C2S formed around the lime surface is known as a barrier to lime dissolution into liquid slag. In this simulation model not only the effect of solid phase in slag is considered but also the effects of temperature dependence of variables as well as top and bottom blowing and scrap melting are taken into account. The calculation results are compared with industrial data and the good agreement between experimental and simulation results evidence the validity of this kinetic approach to steel refining process in BOF. Moreover, by using this model the influence of various parameters on the reaction efficiency is discussed. 相似文献
19.
20.
对SB180低倍出现的环状花样形成的原因进行了分析,认为环状花样是由于Mo、Ti成分偏析引起的,这种缺陷可以通过高温均匀化消除,再经过细化晶粒处理,使钢的强韧性指标达到标准要求。 相似文献