316L不锈钢吹氮合金化

在实验室环境下,建立了316L不锈钢在AOD(氩氧脱碳精炼)冶炼过程中氮气溶解行为的热力学模型和动力学模型,使用Al2O3坩埚和硅钼棒电炉研究吹氮流量、钢液温度及后吹Ar流量对0.8 kg 316L奥氏体不锈钢钢液中氮含量的影响。结果表明:恒氮气分压条件下,不锈钢熔体中的增氮速率与吹氮流量呈正相关的关系;恒吹氮流量条件下,钢液中增氮速度与钢液温度无关,钢液温度与钢液中氮的溶解度呈负相关的关系;恒钢液温度条件下,不同的氮氩比对达到各自饱和状态的时间没有影响,氮气流量是影响增氮效果的主要因素。后期随吹氩流量的增加钢中氮含量下降速度愈明显。     

底吹氮气V-N微合金化研究

鉴于传统微合金化工艺所用钒氮合金具有成本高、能耗高、制备周期长等不足，提出了采用添加钒铁+底吹氮气的方式实现钢液快速增氮，从而达到V-N微合金化的目的。通过对不同底吹参数钢中氮含量的分析、珠光体组织表征和晶粒度评级、析出相诱导晶内铁素体形核机制分析，明确了在含钒钢液中底吹氮气可以实现快速增氮，氮含量随底吹时间的增加而提高，且氮含量越高越有利于晶粒细化、促进钢中V(C,N)的析出并使其分布更加弥散，证明添加钒铁+底吹氮气进行V-N微合金化是可行的。     

VOD炉冶炼0Cr18Ni9不锈钢氮气增氮工艺研究

介绍利用氮气合金化冶炼低限镍含量的0Cr18Ni9不锈钢工艺,以代替传统的钢液增氮方法,降低不锈钢冶炼成本。试验结果表明,以氮气增氮的效果明显、稳定,吨钢冶炼成本下降显著。     

SG45VCM钢LF+VD精炼吹氮合金化研究

1 873 K下,Mo Si2电阻炉上用70 mm×100 mm Mg O坩埚,以SG45VCM钢为研究对象,对不同压力下(33、66、100 k Pa)气相渗氮过程及脱氮过程中氮的溶解行为进行了研究。分别建立了相应的热力学及动力学模型,并在实验室进行了验证。实验发现,氮分压越大溶解度越大,吹氮25 min后钢液中氮达到饱和,吹氩脱气40 min后,钢中氮的质量分数在100×10-6以下。工业试验表明,60 t LF+VD精炼炉底吹氮气后钢中增氮效果稳定。在LF精炼底吹氩气压力1~1.5 MPa、流量300~400 Nl/min条件下吹氮20~30 min后切换成氩气,VD保真空5~10 min的冶炼工艺条件下,可不添加任何氮化合金,即可生产满足氮含量要求的产品。     

VOD炉冶炼OCr18Ni9不锈钢氮气增氮工艺研究

介绍利用氮气合金化冶炼低限镍含量的０Ｃｒ１８Ｎｉ９不锈钢工艺，以代替传统的钢液增氮方法，降低不锈钢冶炼成本，试验结果表明，以氮气增氮的效果明显，稳定，吨钢冶炼成本下降显著。     

奥氏体不锈钢VOD冶炼过程中氮行为的研究

建立了VOD精炼过程中氮行为的动力学模型,并进行了316L不锈钢控氮的实验室的热模拟试验。实验结果表明:钢中氮溶解度随氮分压的增大而增大,随温度降低而增大。渗氮速率随吹氮流量、氮分压增加而增大;初始氮含量越大,渗氮速率越小;温度对于渗氮速率影响较小。钢中氮含量随吹氩时间、吹氩流量增加而降低;吹氩流量越大,脱氮速率越大。     

喷吹过程钢水吸氮规律

对鞍钢第二炼钢厂平炉冶炼和上钢三厂电炉冶炼的16Mn钢在喷粉处理过程中的吸氮行为进行了统计分析。首先对喷吹过程作了现场取样分析,在此基础上对喷吹过程中钢液吸氮的规律进行了理论分析。结果证明,钢中表面活性元素氧和硫的含量对吸氮过程有很大影响,钢水温度也有明显影响,钢中氮含量的增加主要是由于气相中的氮通过钢液裸露面为钢液吸收。     

钒微合金化钢中碳氮化钒固溶度积研究

采用钢液中添加钒铁底吹氮气的方法制备了V-N微合金化高强度钢,检测了不同底吹条件下钢中氮含量,并结合热力学计算研究了底吹氮气对钢中碳氮化钒固溶度积的影响。结果表明,钢中氮含量随底吹时间的增加而增大,4次熔炼实验所得钢锭中平均氮含量分别为0.024 7%、0.021 3%、0.012 7%和0.002 4%;高温下,氮含量高时碳氮化钒主要以富N的氮化钒形式析出,而低温下,氮含量低时主要以富C的碳化钒形式析出;碳氮化钒在钢中固溶度积随温度的升高而增大,随钢中氮含量的增加而减小;对不同氮含量的碳氮化钒固溶度积曲线拟合,得到了0.06%V~0.22%C-N钢中碳氮化钒固溶度积随温度变化的函数关系式。     

中频炉冶炼不锈钢用吹氩透气砖的研制与应用

针对目前中频炉缺少精炼功能、不锈钢铸件中夹杂物含量经常超标的特点,开发出适用于中频炉冶炼不锈钢用吹氩透气砖,使中频炉实现精炼功能。工业应用表明,透气砖的使用寿命能够与中频炉炉衬寿命同步,中频炉通过向炉内吹氩气泡,可大幅度降低不锈钢钢液中气体和氧化物夹杂物的含量,有效提高钢液质量,最终提高铸件等级。     

转炉管坯钢生产过程中氮的行为

简介了攀钢集团成都钢铁有限责任公司采用80t转炉生产的管坯钢的主要钢种、工艺流程;分析研究了炼钢各工序钢液中氮的变化情况及不同冶炼条件对钢中氮含量的影响,提出了转炉炼钢各环节控制钢液增氮的技术措施。     

高温高压阀门铸件制造工艺及应用

介绍了高温高压工况下CF8C阀门的制造工艺。提出不锈钢阀门类铸钢件分型面、冒口、浇注系统、冷铁等铸造参数的选择与设置方法;采用高硅、高镍、高温、高压双管连续吹氧及时加合金,快速降低炉内钢液温度和合理供电等工艺措施,实施电弧炉返回吹氧法冶炼CF8C材质的冶炼工艺。实践应用表明,生产出的铸件质量完全满足客户要求。     

热处理对高氮Cr12马氏体钢微观结构的影响

马氏体不锈钢中若含高于0.08％(重量比)的氮或者在奥氏体不锈钢中含高于0.4％(重量比)的氮,则称为“高氮钢”,这些高氮钢通常由高压冶炼而成,在工程领域中有广阔的应用前景。高氮钢有良好的综合性能,如弹性、韧性、疲劳强度、抗磨损、良好的蠕变抗力、低温性能、高的断裂韧性、抗应力腐蚀等,还有良好的磁性能。不管是马氏体     

AOD炉吹氩脱氮技术的分析与实践

根据AOD炉冶炼不锈钢处理模式具有稳定性这一特点,采用统计方法分别得出了AOD炉冶炼304钢种时钢水吸氮和吹氩脱氮的经验控制公式,并据此对304钢种冶炼工艺进行改进,取得了较好的脱氮效果和较低的氩气消耗水平。     

常压下离心铸造高氮奥氏体不锈钢钢管的工艺

<正>涉及一种常压下离心铸造高氮奥氏体不锈钢钢管的工艺,包括配料、铸型和铸造机准备、合金熔炼和浇注、出型清理和热处理、记录和检验。其中,铸管材料采用高氮奥氏体不锈钢,常压下该合金熔体或凝固过程中合金氮含量≥0.65%,呈过饱和状态,常压铸造时会产生自发气并溢出氮气气泡;在常压熔炼条件下,冶炼获得高氮含量的高氮奥氏体不锈钢金属液满     

LF精炼钢增氮因素分析

结合唐钢二钢轧厂PC钢冶炼情况,分析了PC钢精炼及浇注过程中钢液增氮的影响因素,提出减少钢液增氮的措施。     

冷却速率对高氮钢焊缝组织和性能的影响

研究了水冷和空冷条件下高氮不锈钢焊缝金属微观组织和力学性能的变化规律,讨论了冷却速率对高氮不锈钢焊缝微观组织和力学性能的影响规律. 结果表明,冷却速率增加能够有效增加高氮钢焊缝金属中的氮含量,尤其对于含氮量0.85%的高氮含量焊丝,增氮效果更明显. 冷却速率增加对高氮钢焊缝金属抗拉强度提高程度取决于焊丝中的氮含量,对于低氮含量高氮钢焊丝,冷却速率增加能够显著提高焊缝金属抗拉强度,当焊丝中氮含量超过0.58%时,冷却速率增加对焊缝金属抗拉强度影响不大,最终接头强度达到850 MPa.     

高铬返吹法冶炼超低碳不锈钢

传统的返回吹氧法冶炼超低碳不锈钢,配铬量8％～9％,而在还原精炼时,需补加占钢液量10％以上的微碳铬铁或金属铬,合金成本占超低碳不锈钢钢液成本的主要部分。近年来,随着不锈钢在社会上的大量应用,不锈钢废钢资源也日益丰富。同时,铸钢厂不锈钢铸钢件又返回大量的不锈钢冒口,为降低生产成本,在返回法冶炼超低碳不锈钢的基础上,应用高铬返回吹氧法冶炼超低碳不锈钢,提高炉料的配铬,可少用或不用昂贵的微碳铬铁或金属铬,有着可观的经济效益。     

攀钢成功开发450MPa级高强度耐候钢板

攀钢最近成功开发出铁道货车用450MPa级高强耐候热轧钢板,并已正式开始生产使用。 攀钢为研发这一高技术含量的新产品,突破了低碳低硫钢冶炼技术、高氮含量添加技术、钒氮强化技术和组织控制技术等技术难题,采用了钒氮合金合金化增氮、钢液钙处理和控制轧制等先进工艺技术,研发的高强耐候板不仅强度高、韧塑性好,     

氮含量对无镍含钼奥氏体不锈钢相变的影响

以Cr18 Mn14 Mo3无镍含钼不锈钢为基本成分,设计并冶炼了电渣重熔锭实测氮含量为0.008％～0.770％的4炉高氮CrMnMo奥氏体不锈钢(氮含量设计范围为0.004％～0.850％),对各试验钢的平衡相转变进行了热力学计算,对试验钢的显微组织形貌进行了观察.结果表明:试验钢的氮含量在0.40％到0.85％区...     

日本试验生产高氮不锈钢

提高不锈钢含氮量 ,能够改善钢的耐蚀性和强度 ,使奥氏体相稳定、减少镍用量 ,这样无论在质量和成本方面都可以取得一定的效果。在常压下冶炼高氮不锈钢 ,其氮含量最多增加到与气相平衡的值 (约为0 2 2 %) ,但是在浇注时由于氮在固相中溶解度降低 ,在钢锭中会出现气孔缺陷。为了进一步提高不锈钢含氮量 ,并且消除在铸锭时产生的气孔缺陷 ,日本大同特殊钢公司把现有 5 0ｋｇ常压感应炉改造成加压感应炉(最高压力 0 4ＭＰａ) ,通入氮气进行高氮不锈钢冶炼试验 ,浇注时也采用加压浇注防止气孔缺陷产生。所冶炼的不锈钢牌号为ＳＵＳ30 4、Ｘ30…