汽车面罩骨架上横梁内板拉延工艺分析及冲压仿真

以汽车面罩骨架上横梁内板为例，进行拉延工艺分析及冲压成形仿真．通过调整压边力和拉延筋参数，定量地给出了拉延成形过程中的工艺参数，并判断出易产生起皱或破裂的部位，为实际生产提供参考，以达到降低模具开发成本和缩短生产周期的作用。     

正交试验法在塑件成形工艺参数优化中的作用

在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,采用Moldflow软件进行工艺参数的优化,获得翘曲变形量。通过正交试验法获得了塑件的一组较优的工艺参数。在未知塑件的合适工艺参数范围情况下,用正交试验法寻求最佳的工艺参数并不是一个理想的方法,通过单一参数比较进行优化,在翘曲变形分析中可以取得一个最佳解。正交试验法在塑件工艺参数优化中无疑具有一定的指导作用。     

基于CAD/CAE技术的汽车内板件模具优化设计

以某汽车内板件为例,利用UG软件进行相关成型曲面、过渡曲面的CAD设计.将设计好的相关曲面导入Autoform软件中,再对主要的冲压过程设置冲压动作与参数进行CAE分析模拟,不断优化曲面与参数直至获得符合要求的CAE分析结果.然后根据确认的成型曲面与模拟参数进行相应模具结构的CAD设计.从而实现了CAD/CAE的交互协作,极大的缩短了模具设计时间,提高了汽车内板件冲压模具设计的质量和水平.     

粗纱工艺参数的优化配置研究

对粗纱工序影响成纱质量的工艺参数进行了全方位的分析,发现影响粗纱成纱质量的工艺参数主要有锭翼速度、前区隔距、主牵伸区隔距、后区隔距、后区牵伸倍数、上下销钳口隔距和捻系数等.针对这些工艺参数在粗纱机上进行正交试验,纺制普梳纯棉18.2 tex纱线,对产生的数据进行极差和方差分析,优选出能够获得最佳粗纱成纱质量的工艺参数.对得到的工艺参数上机试验并纺制成细纱测试其质量,其成纱质量数值在乌斯特2007年公报5%水平以内,说明优选的工艺参数可以应用于生产实践,对生产企业探索其他品种的工艺参数配置具有理论和实践指导意义.     

汽车覆盖件深拉延有限元仿真过程中的材料塑性与失效模型

为了快速、准确地制造汽车车身覆盖件，对大型汽车覆盖件材料的屈服极限、强化模式以及失效模式进行了分析。在有限元仿真过程中，利用各向同性一运动学理论建立了汽车覆盖件强化模型，制订了有效的算法，并对材料在拉延过程中可能出现的情况进行了预测分析，确定出拉延过程中材料的屈服极限特性。以材料为铝板的方形盒体零件为例验证了本研究结果的有效性。     

基于Autoform汽车左后门外板工艺优化模拟研究

基于Autoform软件,以汽车左后门外板为研究对象,通过增大局部结构圆角尺寸,解决门把手上圆角处局部开裂问题;通过重新调整拉延筋阻力系数,解决拉延模修边线处起皱问题。采用正交实验法,研究工艺参数对零件最大减薄率和最大增厚率影响。结果表明：左后门外板拉延模工艺参数对最大减薄率和最大增厚率的影响程度由大到小顺序均为摩擦系数>压边力>凸凹模间隙,根据拉延模目标值要求判断,采用压边力500 kN、凸凹模间隙0.84 mm、摩擦系数0.13成形效果最佳。零件经过全工序模拟,其分析结果成形质量较好,无拉延不充分、局部开裂、起皱等质量问题。     

热冲压钢板BR1500HS淬火工艺参数优化

对不同移动时间下的板料水淬情况进行分析。针对加热温度、保温时间及移动时间3种工艺参数进行三因素四水平正交试验,并将得到的制件加工成标准样板。通过对抗拉强度、硬度及伸长率的测定对结果进行极差分析,得出合理的工艺参数。     

矩形件拉深成形工艺参数的多目标质量优化

矩形件拉深成形涉及诸多工艺参数,各参数相互交叉对成形质量的影响不同.探究摩擦因数μ、压边力F、冲压速度v、模具间隙c等工艺参数对典型矩形件拉深成形质量的综合影响,建立板料的最大减薄率、最大增厚率和最大拉深力的多目标评价层次分析法(AHP)模型.基于灰色系统关联度分析,分别计算影响矩形件成形质量各目标的关联系数和多目标的关联度,进一步获得各成形工艺参数的平均关联度.结果表明:当摩擦因数为0.08,压边力为20 kN,冲压速度为2 000 mm/s,模具间隙为0.88 mm时,可以获得矩形件拉深成形的最佳组合.最后用优化的工艺参数最佳组合进行有限元数值模拟,结果表明成形件质量明显提高,可为矩形件成形质量控制提供一定的指导.     

439不锈钢排气系统前管内高压成形工艺参数研究

利用abaqus有限元分析软件,建立了439不锈钢排气前管的有限元分析模型,对其内高压成形过程进行了数值分析.内高压成形分三个阶段,即屈服阶段、成形阶段、整形阶段,每个阶段管件各部分受力情况复杂,因此需研究成形因素对成形结果的影响,以弄清起主导作用的工艺参数.因此,首先研究了不同加载路径下的轴向进给量与内压力对成形后的减薄率、壁厚差、是否出现缺陷等数据的影响,确定了最佳的加载路径、轴向进给量和内压力;以前面确定的参数为基础分析了在同样加载曲线下,管壁与模具之间摩擦系数和整形压力对内高压成形过程和质量的影响.结果表明加载方式采用三段式加载,内压力40 MPa,轴向进给量14 mm,摩擦系数小于0.1,整形压力大于110 Mpa时,内高压成型质量最佳.     

汽车覆盖件深拉延有限元仿真过程中的材料塑性与失效模型

为了快速、准确地制造汽车车身覆盖件,对大型汽车覆盖件材料的屈服极限、强化模式以及失效模式进行了分析。在有限元仿真过程中,利用各向同性运动学理论建立了汽车覆盖件强化模型,制订了有效的算法,并对材料在拉延过程中可能出现的情况进行了预测分析,确定出拉延过程中材料的屈服极限特性。以材料为铝板的方形盒体零件为例验证了本研究结果的有效性。     

基于Dynaform的轮罩拉延工艺优化

为实现轮罩拉延成形工艺的优化,用Dynaform对某轮罩的拉延成形进行数值仿真。对压边力、冲压速度、模具间隙、摩擦因数以及拉延筋阻力等影响成形质量的工艺参数进行正交试验设计,对最大减薄率和起皱率2个质量评价指标设计不同的加权系数进行综合加权评分,并对在3种加权系数组合下的3种综合加权评分进行极差分析,找出最优的加权系数组合和因素水平组合。结果表明,采用优化后的工艺参数和加权系数进行仿真可得到较优的成形质量。     

激光硬化工艺参数选择和优化及其仿真分析

建立了激光硬化温度场、相变硬化带模型，对其进行了数学处理，得出可利用计算机仿真的表达式。并根据材料的特性及技术要求，实现激光器工艺参数的计算机辅助优化，为使用者提供了用虚拟现实方法分析和研究激光硬化工艺的工具。     

数值模拟优化综放工艺参数研究

阐述数值分析优化综放工艺参数的方法，以古书院矿和王庄矿的研究为基础，详细介绍了数值模型建立、冒放性综合判据、计算机正交试验和参数优化方法。结论：综放工艺参数优化是提高放出率的主要技术措施，而数值模型的建立必须在现场矿压观测的基础上，两种优化方法视具体煤层条件的计算结果择优选用。     

纺纱试验设计与工艺参数优化

本文采用二次回归通用放置设计方法安排纺纱试验，求得其回归方程，然后在计算机上用复合形法在归方程进行求解，得出最优工艺参数。     

贯通内齿轮冷挤压成形工艺仿真与试验

根据贯通内齿轮的结构特点,提出了适合内齿轮冷挤压成形的工艺方案。运用数值模拟技术着重分析冲头入口角对内齿轮成形质量的影响,得到满足内齿轮成形质量的合理冲头入口角度,并通过物理试验对数值模拟结果进行了验证。结果表明,提出的适用于贯通内齿轮冷挤压成形工艺方案合理可行。     

6061铝合金铣削工艺参数多目标优化

铝合金加工工艺参数的选择是影响铝合金零件加工效率和加工质量、降低制造成本、提高设备使用寿命的关键因素。以6061铝合金为研究对象,对铝合金铣削工艺参数多目标优化进行了研究。以主轴转速、进给速度、轴向进给量、径向进给量和刀具直径为实验因素,进行了五因素五水平铣削正交实验,采用遗传算法优化的反向传播神经网络预测模型建立铣削参数与表面粗糙度之间的非线性关系。在此基础上,建立了以材料去除率和加工表面粗糙度为优化目标的多目标铣削参数优化模型,使用基于NSGA-II算法开发的gamultiobj函数对优化模型进行求解。结果表明,优化后的6061铝合金高速铣削工艺参数范围为主轴转速12 000~13 000 r·min^-1,径向进给量0.19~0.21 mm,进给速度1272~1300 mm·min^-1,轴向进给量6~8 mm,刀具直径4 mm。     

基于正交试验法的镜框注塑工艺参数优化

将正交试验法与CAE模拟仿真软件Moldflow相结合,对镜子的边框所存在的翘曲变形问题进行优化。通过建立L16(45)正交表进行实验,研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、冷却时间这几个重要因素对镜框翘曲变形的影响,得出了最佳的一组工艺参数组合,极大地降低了镜框的翘曲变形。     

基于Moldflow与正交试验的注塑工艺参数优化设计

利用Moldflow模流分析软件,采用正交试验的方法对光盘盒上盖的注塑过程进行了模拟仿真实验.该实验对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟分析,运用模糊理论中的综合评价法,以塑件成型后的最大翘曲变形量、体积收缩率和表面缩痕指数3个目标值为基础,构建出了综合评价指标.通过对综合评价指标的极差分析,得到模具温度、填充时间、保压参数、熔体温度及冷却时间等注塑工艺参数对综合评价指标的影响程度.通过因素水平影响趋势图分析得出了最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺方案进行模拟验证.     

基于正交试验新型钢-混组合板梁桥结构参数优化

针对新型钢-混组合板梁桥结构设计参数优化问题,基于正交试验设计方法,选取钢板梁梁高、腹板厚度、混凝土桥面板厚度和强度等参数,设计16组试验,建立以跨中挠度、钢梁最大应力、桥面板最大拉应力以及自重为指标的综合优化目标函数,分析桥梁设计参数敏感性,获得了最优设计参数组合。结果表明,30m跨径桥梁设计参数敏感性顺序为:钢板梁梁高>桥面板厚度>桥面板强度>腹板厚度;最优方案为钢板梁梁高1.44m,桥面板厚度0.2m,混凝土强度C80,腹板厚度16 mm。与对比方案比较,恒载减小18.9%,钢板梁最大应力减小了46.1%,桥面板最大拉应力减小11.7%,跨中挠度减小58.3%。相关研究为新型钢-混组合板梁桥结构设计参数优化提供计算依据。     

珍珠镀镍的电镀工艺参数优化

通过正交试验确定了珍珠镀镍的最佳工艺条件,制备出了效果优良的珍珠镍镀层,提高了镀层的珠光外观和耐腐蚀性．通过金相显微镜照片和电化学技术表征（交流阻抗技术和Tafel曲线测试）对单层珍珠镀镍、单层光亮镀镍和双层珍珠镀镍（光亮镍上施镀珍珠镍）的性能进行了对比．结果表明：双层珍珠镀镍更加均匀致密;单层珍珠镍的耐腐蚀性优于双层珍珠镀镍;双层珍珠镀镍的耐腐蚀性优于单层光亮镀镍．