从硫酸工业废催化剂中回收钒硅钾试验研究

研究了用浸出—萃取—沉淀—碱浸—蒸发结晶工艺从硫酸工业废催化剂中回收钒硅钾,分析了皂化P_20_4萃取四价钒的机制,考察了液固体积质量比、H_2SO_4质量浓度对水浸渣浸出效果的影响,以及萃取剂组成、水相初始pH、水相电位对钒萃取率的影响。试验结果表明:在液固体积质量比2.5∶1、H_2SO_4质量浓度120g/L条件下,钒浸出率在95.5%以上;在水相初始pH为1.9、电位-190mV条件下,以皂化的14%P204+7%仲辛醇+79%260#煤油作萃取剂萃取钒时,钒单级萃取率在96%以上;回收的五氧化二钒、液体硅酸钠、硫酸钾产品质量皆符合相应国家标准,钒、硅、钾回收率分别达92.1%、95.6%、94.3%。用皂化的P204萃取钒,萃取容量、萃取剂利用率及钒萃取率都较高,而且钒、铁分离效果较好,主产品五氧化二钒纯度较高。     

提钒尾渣中钒铬的浸出与萃取

采用硫酸浸出和萃取分离从提钒尾渣中回收有价元素。结果表明,尾渣经80%质量浓度的硫酸溶液浸出后,钒、铬浸出率分别达98.2%、84.8%;以20%P204+80%磺化煤油(体积百分数)为萃取剂,对浸出液进行三级萃取并反萃后,钒的回收率可达56.2%,萃取过程中铬的损失率低于4%,萃余液水解后可得到纯度为89.6%的Cr_2O_3产品。实现了浸出液中钒、铬的分离和回收。     

N1923萃取钒渣无焙烧浸出液中钒的实验探究

针对传统提钒技术中焙烧段能耗巨大和污染严重等问题,提出了用钛白废酸为浸出剂,无焙烧加压浸出钒渣的新工艺.通过正交设计实验及单因素实验考察 N1923 对此工艺体系中浸出液中钒萃取的状况.正交试验结果表明,常温下,20 %N1923-5 %仲辛醇-75 %磺化煤油体系中,水相初始 pH=1.4,水相有机相体积比（V_A/V_O）=1:3,萃取时间为 2 min 时,钒单级萃取率可达 77.69 %以上,经 4 级逆流萃取,钒总萃取率达 99.9 %,并与杂质元素分离效果明显.      

从高硅高碳钒矿中回收钒的工艺研究

介绍了一种从高硅高碳钒矿中回收钒的工艺,主要工序包括焙烧、硫酸浸出、P204+TBP+航空煤油萃取、氨水沉钒等,并研究了各工序的工艺条件.结果表明,该钒矿石于500℃下焙烧5 h,再磨矿至粒径小于75 μm,然后用硫酸两次浸出,钒浸出率最高可达96.83%;随后钒浸出液经P204+TBP+航空煤油溶液萃取及氨水沉钒,可...     

某湿法炼锌净化钴渣选择性浸出回收锌与钴

采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度<0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。     

湿法炼锌净化钴渣选择性浸出回收锌与钴

采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。     

锌净化渣回收铟的工艺试验研究

以锌冶炼净化渣浸出后的二次浸出渣为研究对象,通过酸化焙烧-浸出-萃取-反萃-置换等工艺,回收其中的铟资源。研究结果表明,采用酸料比0.8∶1,焙烧料以锌萃取段有机相洗涤水为溶剂,浸出2 h,浸出液采用P204萃取,6N盐酸反萃,反萃后液用锌片置换,海绵铟经压团碱熔,以及后续铟的精炼等工序。可产出铟含量≥99.996%的精铟,铟的总回收率为91.85%。     

从钒钛磁铁矿渣的废酸浸出液中萃取钒的研究

钒钛磁铁矿冶炼产生的矿渣含有大量钒和其他金属,目前主要采用废气排放量高、能耗较高的碱金属-碱土金属烧结法回收。另一方面,钛白工业生产中会产生大量的高浓度废酸。针对上述问题,采用以钛白废酸作为浸出剂的无焙烧直接加压酸浸提钒新工艺,可实现钒渣中钒与其他有价元素的提取分离和钛白废酸的综合利用。针对钛白废酸加压浸出得到的浸出液中的钒及其他金属元素在P204/TBP/煤油体系中的萃取进行了研究。研究了浸出液p H值、Na2SO3还原剂用量、P204浓度、萃取相比、振荡时间、萃取温度等因素对钒萃取率的影响。结果表明,当有机相的组成(体积分数)为20%P204∶10%TBP∶70%磺化煤油、还原剂含量为31.44 g·L-1、浸出液初始p H=2.5、相比(O/A)=2/1、萃取温度30℃、震荡时间6 min时,钒的一级萃取率达到97.71%,其他主要金属元素铁、镁、锰、铝(萃取率分别为35.90%,14.91%,16.45%,16.87%)被抑制在水相中,使钒与其他金属元素得以分离。     

酸浸-萃取-氨沉淀法从石煤钒矿中提取钒

采用氧化焙烧脱炭-硫酸氧化浸出-P204+TBP溶剂萃取-氨水沉钒的工艺方法,从江西某石煤钒矿中提取V2O5,考察了硫酸用量、萃取及反萃次数、反萃液pH值对工艺过程的影响。试验结果表明:钒矿破碎后在硫酸溶液中用氯酸钠进行氧化浸出,钒的浸出率可达到96%以上;用P204+TBP溶剂萃取和稀硫酸溶液反萃,再用氨水沉淀钒,最终得到纯度98.0%以上的V2O5产品;从石煤钒矿到V2O5的总收率可达86.14%～93.09%。该工艺对钒的回收效果明显,操作简单,生产成本低,对环境污染较小。     

某铜矿综合回收试验研究

采用选冶联合流程综合回收新疆某铜矿中有价金属。结果表明,先采用铜浮选得到品位18.01%的铜精矿,铜回收率达90%。选铜尾矿再磁选得到含钪54g/t、铁59.28%和钛19.08%的强磁精矿。强磁精矿在液固比5∶1、90℃、12 mol/L盐酸浸出2h时,钪、铁、钛的浸出率分别为92.58%、80.97%和13.88%。酸浸液采用P204+TBP萃取钪,钪萃取率达90%,总回收率85%以上;采用N235萃取铁,铁萃取率达99%,总回收率80%以上;采用酸浸—水解回收钛,钛总回收率85%以上。     

从铜阳极泥中氧压浸出有价金属试验研究

研究了采用3种加压氧化方式从铜阳极泥中浸出有价金属,考察了阳极泥中铜、碲、硒、银的走向。结果表明:直接氧压酸浸,阳极泥中的硒被部分浸出,不利于集中回收;氧压碱浸工艺流程长,工艺复杂,银被分散;水浸—氧压酸浸过程中,控制体系温度130℃,氧压0.8 MPa,铜浸出率达98.3%,碲浸出率为46.8%,硒浸出率仅0.11%,银集中在渣中,有利于下一步集中回收。3种工艺中,以水浸—氧压酸浸效果最佳。     

湿法炼锌净化钴渣酸浸液萃取除杂试验研究

湿法炼锌净化钴渣选择性浸出锌后浸出渣的酸浸液中杂质含量较高,影响钴的回收。研究了采用P204萃取剂从该酸浸液中去除锌、镉、铁等杂质,考察了酸浸液pH、P204体积分数、萃取时间、相比对萃取除杂效果的影响。结果表明:在酸浸液pH为3.5、P204体积分数为10%、相比(V_o/V_a)为1/1、萃取时间为15 min、4级萃取条件下,锌、镉、铁萃取率均超过97%,钴损失率不足5%,除杂效果较好,萃余液杂质含量低,可进一步回收钴。     

用溶剂萃取法从含钒浸出液中直接沉淀钒

传统的从钒渣、石煤中提取钒的工艺都采用酸性铵盐沉淀钒,废水量大,能耗高,且V2O5纯度不高。采用溶剂萃取法,在反萃取过程中实现油、水、沉淀物三相共存,直接分离得钒酸铵沉淀;以N1923+仲辛醇+煤油为萃取剂,碳酸钠为反萃取剂,在萃取4min、反萃取10～15min最佳条件下,钒单次萃取率达95%以上,单次反萃取率达99%以上,得到的五氧化二钒产品质量达到GB3283—1987冶金99级标准。     

N1923对钒的萃取性能及湿法提钒初探

本文研究了N1923对(V）的萃取性能,对H_2SO_4浸出硅质页岩钒矿、N1923萃取提钒的方法进行了初步探索,发现N1923萃钒性能优良,H_2SO_4浸取、N1923萃取提钒可能是湿法提钒的一个新方法。     

钒矿石无盐焙烧提取五氧化二钒试验

对钒矿石进行了无盐焙烧-硫酸浸出-P204有机萃取-铵盐沉钒提取五氧化二钒的工艺研究.结果表明,该钒矿石于800 ℃焙烧1.5 h、焙烧矿磨矿粒度小于1.19 mm占84%的条件下,用硫酸浸出, 钒的浸出达90%以上;用P204和TBP的磺化煤油溶液萃取、再用氨水沉钒,最终得到纯度98.74%的五氧化二钒,全流程钒回收率达85%以上.     

从氧化钴矿石中提取钴的试验研究

研究了从氧化钴矿石中回收钴.通过两段浸出,浸出渣中钴质量分数小于0.5%,钴浸出率达99%.通过黄钾铁钒法除铁,氟化钠法除钙、镁,亚硫酸钠法除铜,P204串级萃取法进一步去除杂质Fe、Ca、Mg、Cu、Zn、Mn、Pb、As等,P507萃取分离钴镍,最后通过沉淀得草酸钴产品,产品纯度符合要求.     

硫酸体系中铀、钒分步萃取分离试验研究

研究了采用N235萃取铀—P204萃取钒工艺从某铀钒矿石酸性浸出液中分步萃取分离铀、钒,考察了萃取剂浓度、水相pH、温度、接触时间、相比等因素对萃取、反萃取过程的影响。采用该工艺所得铀反萃取液中不含钒,钒反萃取液中铀质量浓度低于1mg/L,实现了铀、钒高效分离。     

钒渣无焙烧加压酸浸过程研究

针对现有产业化钒渣"焙烧-浸出"提钒工艺冶金废弃物多的现状,采用钒渣"无焙烧-加压酸浸"工艺进行了试验研究,考察了浸出温度、液固比、浸出时间、初酸浓度及搅拌速率对转炉钒渣中钒、钛、铁浸出率的影响,绘制了高温(150℃)条件下V-Fe-H2O系E-p H图,并分析了钒渣矿物中各组分在该条件下与H2SO4反应的可能性、有价金属转入溶液的理论限度和生成物的稳定状态。150℃V-Fe-H2O系高温Ep H图结果表明:150℃时,在H2O及Fe2+的稳定区范围内,钒铁尖晶石(Fe O·V2O3)能够在p H1.5的强酸条件下分解,可溶性钒离子主要以VO2+的形式在体系中充分浸出;通过无焙烧-加压酸浸试验,得到粒度-0.075~+0.055 mm钒渣的最优酸浸工艺参数为:浸出温度130℃、浸出时间90 min、初酸浓度200 g·L-1、液固比10∶1、搅拌速率500 r·min-1。结果表明:在最优工艺条件下,通过无焙烧-酸浸能够使钒渣中的钒浸出率达96.93%,铁浸出率为92.33%,钛浸出率为15.95%,并在渣中富集。     

从包钢选矿厂尾矿中回收粗氧化钪的工艺研究

包钢尾矿采用CaCl_2+NaCl+碳粉混合焙烧—热浓盐酸浸出工艺,有效地将Sc_2O_3从尾矿中分离出来;浸出液采用铁粉还原—P204萃取—多级洗夹带—多级洗钛—反萃工艺,制备出的粗氧化钪产品氧化钪含量大于25%。     

提钒尾渣加压酸浸取钒新工艺探索实验

针对攀钢钒钛磁铁矿提钒尾渣的矿物特点,结合石煤氧压提钒新技术,提出了氧压直接浸出提钒尾渣的新方法。通过在压力场下的探索实验,结果表明：氧压酸浸可以打开钒的包裹,促进H^＋的反应和钒的浸出,攀钢提钒尾渣中钒的浸出率可达79．24％,比传统工艺的提钒浸出率高20％。此法达到较理想的浸出效果,实现了全湿法处理提钒尾渣。