GL除臭精制液在混合液化气脱硫醇中的应用

某公司1#催化液化气脱硫醇装置,通过在碱液中添加一种新型的功能强化助剂GL除臭精制液代替磺化酞菁钴催化剂,将焦化液化气进行混炼,并保证产品质量合格,实现了焦化液化气由进催化提升管改为直接经脱硫醇后进气分回收丙烯,提高了经济效益.通过优化装置操作,大幅度降低了碱渣排量,同时碱液氧化再生温度降低至40℃,再生碱液停用循环水...     

干气预提升技术在重油催化裂化中的应用

催化干气代替过热蒸汽作为催化裂化装置提升管预提升介质，可以降低催化剂的失活速率，有利于保持催化剂活性，提高重油催化裂化装置对劣质原料的适应能力，降低干气收率和能耗，提高液体产品收率，达到提高经济效益的目的。     

催化裂化干气脱硫影响因素分析

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司3 Mt/a催化裂化联合装置干气脱硫的生产工艺。从实际生产着手对催化裂化干气脱硫的影响因素进行了分析。结果表明:随着干气脱硫塔操作温度的升高,脱硫后干气中H2S含量随之升高,实际操作中应控制脱硫塔操作温度不高于46℃;在脱硫塔其他操作条件不变的前提下,干气脱硫塔胺液摩尔量与脱硫前干气中H2S,CO2摩尔量之和的比不低于1.8∶1.0,解吸塔解吸气量与再吸收塔干气量之比不大于1∶1时有利于控制脱硫后干气中的H2S含量。     

干气精制工艺运行及改造

以降低乙烯生产成本为目的的炼油-化工一体化装置——干气精制装置,2005年5月26日在中国石油兰州石化分公司建成,8月29日14:00一次开车成功。S&W公司提供初步设计,该工艺采用了化学反应、物理吸附的方法除去干气中的CO_2、H_2S、O_2、NO_x、Hg、NH_3、COS、RSH、As等杂质;得到富含乙烯的精制气。精制气直接并入现有裂解气压缩机,压缩后变成分离系统的部分原料。由于替代了部分石脑油裂解,降低了乙烯物耗和燃动能耗。     

干气精制工艺运行及改造

以降低乙烯生产成本为目的的炼油-化工一体化装置——干气精制装置，2005年5月26日在中国石油兰州石化分公司建成，8月29日14：00一次开车成功。S＆W公司提供初步设计，该工艺采用了化学反应、物理吸附的方法除去干气中的CO2、H2S、O2、NOx、Hg、NH3、COS、RSH、As等杂质；得到富含乙烯的精制气。精制气直接并入现有裂解气压缩机，压缩后变成分离系统的部分原料。由于替代了部分石脑油裂解，降低了乙烯物耗和燃动能耗。     

干气脱硫装置中原料凝液的处理

中国石化广州分公司在干气脱硫装置的干气原料凝液处理过程中,存在给轻污油罐带来安全及环保风险,以及对下游产品质量造成影响的问题,采用根据原料性质进行分类处理的方法,对凝液处理系统进行了改造。结果表明,改造后,避免了轻组分由轻污油罐中溢出而带来的安全及环保隐患,同时避免了含重组分的凝液进入蜡油催化装置的吸收稳定系统,确保了稳定汽油的终馏点合格。     

醇胺法干气脱硫工艺在催化裂化装置上的应用

某炼油厂1.0 Mt/a重油催化裂化装置采用醇胺法干气脱硫工艺。标定结果表明,该工艺操作简单,运行平稳。由于干气脱硫塔前设有干气分液罐,消除了原稳定装置干气带液的问题;杜绝了干气携带胺液的问题;工艺脱硫效果显著,净化后的干气中硫化氢含量由原来的6 071 mg/m~3降低到16 mg/m~3。     

加氢裂化装置干气脱硫塔带液的原因及对策

介绍了加氢裂化装置干气脱硫塔T3011的工艺流程和设计工况，阐述了影响胺液发泡的因素，从原料干气、胺液性质、起泡的工艺条件、T3011的设备情况和模拟计算方面分析了干气脱硫塔带液的原因，指出主要是由胺液发泡引起的。在提高胺液浓度到25％以上、控制塔底温度在40～45℃后，带液情况明显减少。     

干气预提升技术在催化裂化装置中的工业应用

催化裂化工艺中采用的干气预提升技术，在我公司进行了工业应用，改善了产品结构，降低了焦炭和干气产率，同时提高了目的产品产率。     

两段变压吸附及产品气净化技术在催化裂化干气提浓乙烯装置上的应用

介绍了两段变压吸附和产品气净化技术在中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司30 dam3/h催化裂化干气提浓乙烯装置上的应用情况。工业运转结果表明,该技术筛选的吸附剂选择性好,动态吸附容量大,乙烯回收率高于87%;与已实现工业化的深冷分离和油吸收分离等工艺相比,过程耗能显著降低;产品气精制工艺流程合理,选择的贵金属脱氧剂选择性和活性高,脱氧温度低,并可减少烯烃饱和。产品气经过深度精制,其中CO2,O2,H2S和H2O的体积分数低于1μL/L,砷体积分数低于5 nL/L,产品质量全部满足乙烯装置进料要求。采用溶液吸收-离子色谱法定量分析了产品气中的NOx,其中NO体积分数为4 nL/L,NO2体积分数小于2 nL/L。该技术可消除NOx对乙烯安全生产的影响,经济效益和社会效益显著,具有广阔的推广应用前景。     

催化裂化干气中乙烯低聚反应

在固定床微型反应器中,采用HZSM-5催化剂,对催化裂化干气中乙烯低聚反应进行了研究。结果表明,通过优化反应条件可以达到提高乙烯利用率或提高丙烯收率的目的。使用HZSM-5新鲜催化剂,在温度为400℃,压力为0．1MPa,空速为18h。的条件下,可获得82．28％的乙烯转化率,此时液化气收率为34．46％。使用老化HZSM-5催化剂,在温度为550℃,压力为0．3MPa,总空速为18h^-1,氮气／干气（体积比）为1．0的条件下,乙烯转化率为49．79％,液化气收率为27．33％,丙烯收率为14．47％。     

干气预提升技术在催化裂化装置中的工业应用

催化裂化工艺中采用的干气预提升技术,在我公司进行了工业应用,改善了产品结构,降低了焦炭和干气产率,同时提高了目的产品产率。     

含氨脱硫干气制氢工艺技术探讨

阐述了某新建的制氢装置以加氢裂化干气和天然气为主要原料,为加氢裂化装置提供加氢原料的工艺技术。干气NH3含量超标,若直接进入加氢反应器,氨与有机硫存在竞争吸附,造成催化剂活性的减弱或丧失。选择了3种工艺改进方案进行对比,结果表明,更换催化剂与其它方案相比具有明显的技术优势。     

催化裂化干气的综合利用

介绍了从催化裂化干气中分离氢，干气作制氢原料，干气与苯烷基化反应制乙苯和干气浓缩后送乙烯装置回收乙烯和轻烃等干气的回收利用途径，其中以后一种方法为佳。     

第三代催化裂化干气制乙苯技术的应用

介绍国内开发的第三代催化裂化干气制乙苯技术在中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司的工业应用情况。该技术反应部分采用气相烷基化与液相烷基转移相结合的反应工艺,烷基转移反应温度降到220～260℃,有效降低乙苯生产能耗,延长了催化剂寿命,乙苯中二甲苯质量分数降到1 000μg/g以下;通过干气脱丙烯,有效降低了苯耗和能耗,并进一步减少了二甲苯生成量;通过尾气低温吸收,使尾气中苯回收率达99%以上;并优化换热流程,实现能量综合利用。装置运行结果表明,各指标均达到/超过设计及技术指标。与纯乙烯法生产乙苯相比,催化裂化干气制乙苯第三代技术具有明显的原料成本优势和很强的竞争力。     

催化裂化干气芳构化反应热力学分析

在100mL固定床实验装置上,考察了反应条件对催化裂化(FCC)干气芳构化反应的影响并对反应过程进行了热力学计算。结果表明:在优化反应条件下,FCC干气芳构化能得到(占乙烯进料)60%~70%的高辛烷值汽油调合组分,每摩尔进料的反应放热量为10.41kJ,绝热温升为169.72℃。     

干气提浓乙烯装置运行优化

中国石油化工股份有限公司茂名分公司30 dam3/h干气提浓装置于2009年12月建成投产,以炼油厂催化裂化干气和焦化干气为原料,采用国内先进、成熟的变压吸附组合净化技术,分离出的气体中富含C2及其以上组分,气体流量为8～11 t/h。通过将炼油厂常减压蒸馏装置初、常顶燃料气、加氢裂化装置脱丁烷塔顶气体、连续重整预加氢汽提塔顶气体等含有较多C2和C3组分的气体脱除C3以上组分及H2S后,净化后的干气送至干气提浓装置作为原料回收C2和C3组分,拓宽了原料来源。此外通过降低催化裂化干气中的氢气含量、优化调整吸附压力、时间、产品气中的甲烷含量来提高C2及其以上组分的回收率,优化装置的操作参数,提高了富乙烯气产量,发挥出装置的综合效能。     

催化裂化干气中氮气含量增高原因分析及对策

清江石油化工有限责任公司重油催化裂化装置干气中氮气含量逐渐增大,与2011年6月份相比,11月份干气中氮气体积分数增加了9.28个百分点,11月份该参数的均值较正常值增幅达47.98%。结合同类装置发生两器穿孔时的现象,对催化剂情况、原料变化、剂油比以及干气采样偶然性等因素逐一排查后,制定了调整两器差压考察其对干气组成影响的方案,实施后证实干气中的氮气含量随着两器差压的提高而增加,表明两器的确存在穿孔现象,检修发现在汽提段有一直径为80 mm的穿孔。对穿孔进行修补后干气中氮气含量恢复至正常范围,安全隐患得到消除。