面向协同CAE系统的过程管理及实现方法的研究

协同CAE（Computer Aided Ensineering,计算机辅助工程）系统的过程管理主要包括过程建模、任务管理与数据库管理3个部分。对协同CAE过程建模的目的是通过协同CAE过程的抽象,来更好地实现系统过程的规划与管理,主要包括任务分解和任务调度。采用分级规划思想,在产品零件级和领域级上对任务分解,井根据CAE分析特点,提出“定时轮询进程法”实现任务动态调度。在此基础上,提出了基于PDM的协同CAE系统的数据管理框架,并对其实现方法进行了描述,为协同CAE系统的过程管理提供了方法与技术上的支持。     

网络化协同CAE管理系统的研究与实现技术

对协同CAE的需求和特点进行分析,按照C/S模式构建协同计算机辅助工程体系结构,实现网络化协同CAE管理系统,从而解决了产品数据/模型管理、CAE协同等问题。详细介绍了该系统的功能和关键技术的实现,包括分布式CAE数据管理、基于文件的模型库系统、协同辅助工具等技术。最后给出了一个应用实例。     

异构平台下协同设计技术研究

在分析了协同设计对某装备设计与制造流程意义的基础上,提出了异构平台下基于特征代理机制的协同设计体系结构,并对其关键技术-协同感知技术、冲突检测与消解策略和协同中的一致性管理,做了重点论述.论述的框架与关键技术建立了协同设计系统CoopCAD,解决了异构平台实时协同过程中的难点问题.     

基于B／S结构协同CAE系统的设计与实现

开发具有开放性、智能性、集成性,并在网络环境下形成协同分析的系统将是CAE发展的一个重要方向.基于CAE技术的发展趋势以及协同技术的运用,从协同CAE系统的构架及系统实现的相关技术方面进行了研究,讨论了B/S结构的基本原理、结构特点,同时根据CAE分析的特点,提出了一种基于B/S结构的协同CAE分析系统的设计方案,并阐述了该系统结构功能.     

基于ASP模式的CAE远程信息化服务系统

为了解决网络多用户环境下CAE技术资源的开发利用问题,从网络化技术服务和协同分析求解的角度出发,提出了ASP模式下集成CAE分析技术的信息化服务总体框架模型。依据该模型架构,对CAE信息化服务系统的实现方法学及相应的关键使能技术,如任务流程协同求解技术、分析模型转换代理机制、APDL参数化分析命令批处理脚本技术等进行了系统论述。最后,开发了验证上述思想的服务平台原型系统。研究表明,使用该方法有利于推广应用高水平的CAE分析技术。     

知识驱动协同创新的产品开发模型

为提高产品创新能力,提出了知识驱动协同创新的产品创新理念,并构建了具有6层结构的产品创新开发系统模型,包括协同平台、开发过程链、产品创新设计、分析评价、智能再设计和知识资源层等。研究了知识驱动协同创新的创成和吸纳相集成的原理、再设计建议的智能化生成方法及其过程链流程组织策略。产品协同创新的创成和吸纳过程通过集成推理实现;创新的产品方案再设计建议通过分析和仿真方法生成;产品创新开发过程链采用基于知识管理的流程组织方法。应用实例表明,已开发的系统体现了模型的基本功能,具有可操作性和实用价值。     

知识管理技术在船舶协同设计中的应用研究

知识管理技术在船舶协同设计过程中起着非常重要的作用。分析了支持协同设计的知识管理系统的特点,针对船舶协同设计过程中设计人员对知识的需求及特点,构建了基于SOA的知识管理系统框架,建立了包含本体描述、本体属性集、本体案例集、本体间关系集的船舶设计知识本体模型;在知识共享策略和知识库检索方面给出了技术方案;最后,介绍了所开发的基于.Net平台的支持船舶协同设计的知识管理原型系统。实际应用结果表明,该系统为船舶协同设计提供了一种新思路和解决问题的新方法。     

数据交换在协同设计与仿真中的应用研究

基于虚拟样机技术,探讨了协同设计与仿真的实现过程,提出利用现有成熟软件之间的数据交换实现协同设计与仿真分析的方法,并建立了快捷有效的CAD/CAE协同设计与仿真的数据交换平台,有利于提高虚拟样机产品整机系统性能。     

基于CAE/CAD/CAM的汽车冲压模具协同开发

应用CAD/CAE/CAM协同技术作为现代汽车冲压模具设计制造方法,在缩短汽车车型研发、模具设计与调试的周期有着重要的作用.论文分析了汽车冲压模具协同开发关键技术,提出了模具协同开发的流程和模型,并进行了可行性验证.     

协同设计过程中产品模型协同批注的研究

面向分布式异构环境下的协同设计,分析协同设计过程中产品模型的协同批注流程,提出一套基于Web的产品模型异步协同批注解决方案,建立了异步协同批注系统的功能模型,并对该系统进行具体实现.通过共享模型技术,解决由不同三维设计建模系统所引起的批注过程中的异构问题,为分布式异构环境下协同设计的实现提供保障.     

面向网络化制造的中小企业协同管理平台研究

针对网络化制造模式下中小型企业协同管理的需求,并基于企业协同工程和系统工程适用性,提出了一个基于协同管理中心的企业协同管理平台的系统解决方案.该系统覆盖网络化制造协同联盟的设计、制造、组织、资源和过程管理控制等环节中的关键业务,实现组织、产品、过程和资源的协同管理.从网络化制造的特点出发,给出了协同管理的模式、平台系统体系结构、特征和总体技术结构;重点解决了协同规划、协同联盟成员选择与匹配、信息交换、访问控制、协同过程管理控制、系统封装以及通信等方面的问题;最后讨论了所建立的原型系统及其应用实例.     

基于RE／CAD／CAE集成的注塑件协同制造系统研究

目前注塑产品开发趋于多样化,许多注塑产品的设计来源于既有的实物。本文提出了基于ＲＥ／ＣＡＤ／ＣＡＥ集成的协同制造系统,通过反向工程技术获取数据,ＣＡＤ用于实体造型,通过ＣＡＥ软件进行的塑件和注塑模分析。集成系统可以缩短产品的开发周期,降低设计成本,提高企业的市场竞争力。     

基于敏度分析和知识推理的产品协同决策

在对产品设计进程组成元素及其信息关联关系描述的基础上,针对设计中的连续和离散问题,提出基于敏度分析和知识推理的产品协同设计决策方法,给出几种敏度分析和知识推理方法及基于敏度分析和知识推理的产品协同决策进程。提出和实现了基于Agent的软件系统结构,以数控机床进给伺服系统的快速性耦合设计任务和同轴减速器零部件设计任务为例对协同决策进程及软件系统进行了说明。证明上述方法和系统可以快速地实现设计参数、上下游耦合设计任务之间的冲突检测和消解,减少设计迭代,提高机电类产品设计、协商的效率。     

基于PDM协同设计任务建模与调度方法研究

从产品数据管理系统中协同设计过程任务建模的角度出发,提出基于产品结构分解的协同设计过程人员-任务分配模型,建立任务结构的约束映射和基于可扩展着色Petri网的任务过程建模方法,实现Multi-agent协同设计过程任务调度集成框架,最后进行了系统实现.     

基于网络的模具协同设计研究

模具设计与制造的高技术和单件订货生产的特点,使得模具网络化协同设计技术成为制造业一项重要的研究方向.模具CAD、CAE、CAPP、CAM独立技术和一体化技术的不断成熟以及计算机网络技术的发展,则为模具网络化设计提供了基础.探讨了通过建立网站实现基于Web的模具产品异地协同设计的方法和意义,以及建立协同项目管理系统以实现多技术集成的思想.     

产品多学科协同设计的协商模型

对多学科协同设计中协商的特点进行了分析,提出了一种在保证各学科目标满意度水平的前提下,使总体目标的综合满意度最大化的协商策略,引用博弈论的分析方法对协商特点和协商策略等进行形式化描述,并生成了多学科协同设计的协商模型。在此基础上,开发了协商管理模块用来支持多学科间的协商过程,通过综合考虑、权衡各方的意见,给出推荐方案,辅助多学科设计者快速达成一致的产品设计方案,并通过设计实例进行了分析说明和验证。     

面向网络化制造的协同设计技术

设计了一种面向网络化制造的协同设计平台,建立了企业间产品开发的协作关系,提出了在产品开发中整合企业供应链上的制造资源、实现客户定制和企业协作的方法。通过对产品实际设计过程的特点分析,利用规划控制下的二阶段设计理论,研究了产品对象模型构造技术、工程知识表达技术和设计过程建模技术,提出了一种基于知识的协同设计方法。以成德绵区域网络化制造和应用服务供应商平台为基础,设计并实现了协同设计平台,实现了企业间的协作和基于知识的设计,并已在成德绵区域的多家企业应用。     

并行工程环境下基于黑板的多自治体协同设计

在分析并行工程特点的基础上，论述了协同设计的实质。为了满足紧密藕合协同设计的要求，提出引用黑板机制和自治体；分析了协同设计的类型，按照协同的程度给出了三种协同设计的方式，并介绍了一种计算机支持协同设计环境；最后以消失模设计为实例，给出了基于黑板的多自制体协同设计系统的结构，并简述了协同设计过程。     

面向装配的虚拟协同设计环境研究与实现

为解决网络化异地协同设计过程中实时三维虚拟模型交换和协同设计行为语义传输等问题,以及建立支持实时协同操作动态响应和动态虚拟模型加载的虚拟协同设计环境,通过对协同设计理论、基于虚拟模型的协同设计和虚拟装配进行研究,提出了面向装配的虚拟协同设计环境(VCDEFA),给出了VCDEFA的概念和特征,建立了六层体系结构和功能模型。在原型系统的设计实现过程中,采用了从Pro／E系统中获取虚拟模型;在保证协同设计数据一致性中,采用了数字增量网络传输技术和集中统一管理;在网络通信中,采用了动态可变长报文控制技术。原型系统的实现表明,该体系结构具有良好的实用性,能够满足网络化协同虚拟设计的需求。