加工中心故障分析排除实例

为了充分发挥数控加工中心应有的功效,保证其正常运行是十分关键的,在设备出现故障时,必须给予及时排除。但对于接触加工中心不多的维修人员来说,当机床出现故障时,往往不知从哪里下手,因而会延误维修时间。这时如果我们能借助于数控系统本身具有的自诊断功能,将对我们的维修产生很大帮助。同时,作为维修人员当数控机床发生故障后,首先要向操作者了解故障产生症状,产生在哪道程序及时间,操作方法是否得当,才能及时发现问题,以免隐患过大,造成损失。其次,要检查按钮、熔断器、接线端子等元件,在接线时螺钉是否拧紧,航空插头和插座是否拧紧,电…     

提高TH6350加工中心可靠性的措施

提高ＴＨ６３５０加工中心可靠性的措施南京起重机械总厂蒋贵林我厂１９８７年购人一台北京机床研究所生产的ＴＨ６３５０卧式加工中心，使用６年来陆续发生过一些故障，而其中几次换刀故障的排除颇费周折，现介绍给大家，以供同行参考。故障一：主轴换刀过程中，在防水门...     

加工中心常见故障分析与维修

加工中心的应用已越来越广泛,维修也变得日益重要,本文通过具体实例阐述故障的分析与维修,希望起到举一反三、触类旁通之效。我车间所用加工中心为MCV1610,数据系统为FANUC/0MC。     

加工中心早期故障模式的分析研究

文章以卧式加工中心为研究对象,对其早期故障进行了分析研究,根据分析结果,从设计、地、外购件试验等方面提出可靠性保证措施。     

卧式加工中心液压系统早期故障严重度分析及其防止措施

通过卧式加工中心早期故障统计分析，找出液压系统的主要故障模式及故障现象，采用模糊综合评判法对液压系统早期故障严重度进行具体计算，明确加工中心使用过程中液压系统薄弱环节，并分析产生故障的原因，最后提出防止液压系统早期故障的具体措施。     

TH6350加工中心几例故障的维修

ＴＨ６３５０加工中心几例故障的维修山东工业大学宋现春济南柴油机厂马保林，马保树一、由于机床调整不当而引起的故障数控机床是一种自动化程度高，技术复杂的加工设备。许多故障并不是由于设备的元器件或电路损坏引起，而是由于机床调整、设置不当而引起。在设备初期使...     

加工中心的改进设计与可靠性

从ＸＨ７１４立式加工中心机床机械结构，气动、润滑等配套件的改进设计与选用，论述提高机床可靠性的途径。     

国产加工中心故障模式及影响分析（FMEA）

应用FMEA法对国产VMC系列加工中心进行故障分析。查清整机各故障部位,故障模式的比率,找到可靠性薄弱环节,并把故障分析的结果反馈给设计,制造,装配等部门,从各方面采取措施,明显提高了VMC加工中心产品的可靠性水平。     

立式加工中心电气改造

对DECKELFP4AT立式加工中心严重老化的电气系统进行更新改造,取得了很好的效果。     

加工中心故障分析与排除几例

我厂引进一台德国德克尔公司制造的加工中心FP50CC/T,两台俄罗斯伊万诺沃公司制造的加工中心ИС800。使用5年来,发生了几起因油路进气油污染,润滑元件损坏引起的润滑液压系统故障,下面介绍故障分析和排除方法。 1.主油泵不来油 故障现象:FP50CC/T加工中心在迁入新车间后,自动换刀、主轴变速必须间隔4～5h以上时间才执行     

CNC机床故障分析及其可靠性

对６台ＣＮＣ机床进行现场跟踪实验研究，对故障数据的分布规律进行探讨，为可靠性考核提供理论依据，在对故障进行统计分析的基础上，提出了可靠性增长的方向。     

加工中心故障特点探析

根据大量现场故障数据，通过进行故障模式与故障部位分析，探讨了加工中心故障的特点，指出了调整性故障对加工中心可靠性的重要影响。从故障统计和故障机理两个方面，阐明了以往对加工中心故障特点产生歧义的重要原因，即对调整性故障不同的归类分析方法是产生这一歧义的重要原因。     

自动开封盖装置的故障分析与可靠性改善

自动开封盖装置是核电厂固体废物处理系统的核心设备,用于对贮存中、低放射性废物的400L金属桶进行开盖和封盖。是复杂的机电一体化设备,其可靠性直接影响废物桶封装过程的安全性,以及固体废物处理系统的稳定运行。针对设备功能和机械结构,采用故障模式及影响分析方法,对该设备的所有可能的故障模式、原因及其影响进行了分析,找出了产品功能设计的缺陷与薄弱环节,并提出了设计预防和改进措施,为提高产品的可靠性提供了依据。     

基于FMECA的叶片加工中心可靠性分析

通过搜集与深入分析五轴联动叶片加工中心在用户现场的故障数据,找出影响加工中心整机可靠性的故障部位、模式及潜在的原因,分析出加工中心故障发生的高频子系统,确定加工中心可靠性的薄弱环节,并针对薄弱环节对加工中心可靠性提出改进措施与建议,提高加工中心的可靠性。     

数控转台的可靠性增长措施

数控转台是国产五轴联动机匣加工中心的核心功能部件,因转台的工作环境十分恶劣,长期受切削液、工件切屑和切削力的影响,故障频发、精度保持性较差,严重影响了国产机匣加工中心的整机可靠性和机匣工件的加工质量。对机匣加工中心可靠性的薄弱环节数控转台进行了研究,根据掌握的故障数据,进行故障模式影响及危害性分析,找出数控转台可靠性的薄弱部位,对故障发生的原因进行深入分析,提出了有针对性的可靠性增长措施,为国产数控转台的可靠性增长提供了一定的依据。     

叶片加工中心刀库系统的可靠性增长

以国产某型叶片加工中心可靠性的薄弱环节——盘式刀库及机械手为研究对象,根据掌握的故障数据,对其进行故障模式影响及危害性分析,找出盘式刀库及机械手系统可靠性的薄弱部位,对故障发生的原因进行深入分析,提出了针对性的可靠性增长措施.为国产盘式刀库及机械手系统的可靠性增长提供了一定的依据.     

多种失效模式下的机械零件动态可靠性模型

考虑共因失效和随机载荷作用次数对可靠性的影响,建立了零件在多种失效模式下的动态可靠性模型。指出共因失效同样存在于零部件的失效中,运用应力-强度干涉模型和顺序统计量理论建立了多种失效模式下载荷多次作用时的零件可靠性模型以及零件动态可靠性模型。以齿轮的可靠度计算为例,研究了零件可靠度和失效率随时间的变化规律。研究表明,当零件强度不退化或退化不明显时,零件的可靠度随时间逐渐降低,失效率曲线具有浴盆曲线前两个阶段的特征。     

考虑多退化失效和突发失效之间竞争失效的可靠性评估方法

提出了考虑多退化失效和突发失效之间竞争失效的可靠性评估方法。由协方差分析了多元退化信息之间的相关性及相关程度,建立多退化失效模式的可靠性评估模型,且选用了多元正态分布来建立模型。构建基于退化量突发失效的条件概率,分析退化失效对突发失效的影响,通过多个退化模式的退化失效与突发失效的联合概率分布函数建立竞争失效的可靠性评估模型。最后以航空发动机的失效数据为例,验证了模型的有效性。     

甘蔗压榨机系统可靠性的失效模式影响模糊评估分析

机械系统的可靠性分析通常采用故障树分析（FTA）和失效模式影响及致命度分析（FMECA）方法，由于模糊性或不确定性是客观事物的一种本质属性，评估系统可靠性的失效模式影响因素也具有模糊性，常规分析方法对此很难给出有效而准确的回答。以新型两辊甘蔗压榨机械系统为例，讨论失效模式影响模糊评估分析方法的原理，评估分析结果可用于创新设计新产品，改造老产品及提高系统的可靠性。     

薄板类零件加工精度可靠性分析及工艺参数优化

针对薄板类零件加工过程中加工变形导致加工精度低的问题,利用有限元法和高斯过程回归算法建立了加工变形预测模型,综合考虑机床运动误差与工件加工变形,对薄板件加工精度可靠性进行分析,建立了以加工效率和平均加工变形为目标、加工精度可靠度为约束的铣削加工工艺参数优化设计模型,并利用多目标优化算法进行求解,确定了协调加工效率和加工变形最优的工艺参数组合。案例研究结果表明,经优化设计后最低加工精度可靠度达到98.21%,平均加工变形减小21.14%,加工效率提高了4.18%,为薄板类零件铣削加工工艺参数选择提供了一种可行的方法。