数控机床进给伺服系统的常见故障及诊断

本文分析了数控机床进给伺服系统常见的故障形式，探讨了各类故障的诊断方法，并针对各类故障列举了诊断实例。     

数控机床进给伺服系统的常见故障及诊断

分析了数控机床进给伺服系统常见的故障形式，探讨了诊断方法，并进行了举例说明。     

数控机床进给系统必须惯量匹配

运动的物体具有惯量,高速运动物体的惯量不仅决定了其本身的谐振频率,而且影响电动机的谐振频率和动态特性。受传统机床设计思维的影响,人们在数控机床设计中往往只重视转矩（功率）匹配,而忽视惯量匹配,从而严重影响整机性能,导致数控机床不能适应高速精密加工的要求。本文分析了惯量匹配在改善数控机床性能中的应用。     

数控机床的进给伺服系统及故障诊断

数控机床的进给伺服系统是数控机床重要的组成部分,其故障直接影响到机床的运行状态和零件加工的质量。本文简述的故障诊断方法,可以在实际应用中快速地诊断出故障的部位和故障类型。     

数控机床进给伺服系统模糊PID控制研究

数控机床进给伺服系统的各个环节具有较强的时变参数性和非线性,并且易被进给系统的振动和负载所扰动,传统PID调节方式缺乏对这种复杂耦合系统的自适应性。现将具有较好鲁棒性的模糊控制方法与传统PID控制方法相联合,既继承了传统方法简便、准确、快速的优势,又融入了模糊推理方法,对其参数进行调节,使之具有灵活变动的能力。对所生产某型数控车床的进给伺服系统建立数学模型并进行仿真研究,由仿真输出曲线可以看出,模糊PID控制方法较传统PID控制方法的控制效果更好。     

数控机床进给伺服系统特性对轮廓误差的影响

文章讨论了进给伺服系统稳态特性对轮廓误差的影响.介绍位置闭环控制模型与跟随误差的基本概念,推导跟随误差与轮廓误差之间的数学描述,分析在加工直线轮廓和圆弧轮廓时跟随误差与轮廓误差之间的关系,以进一步提高零件轮廓的加工精度.     

数控机床进给传动系统的惯量分析和校核

对数控机床进给传动系统惯量校核计算的重要性、原理和方法作了阐述,对各主要影响惯量的因素和结构环节进行了讨论,提出了惯量校核计算的实用性方法。     

数控机床进给伺服系统的性能评估与改进

文章介绍了伺服系统在数控加工中的作用以及伺服系统的主要性能指标.并根据这些性能指标评估伺服系统.另外也讨论了伺服系统的选择和提高伺服系统性能的一些措施.     

数控机床的进给伺服系统及故障诊断

数控机床的进给伺服系统是数控机床重要的组成部分,其故障直接影响到机床的运行状态和零件加工的质量.本文简述的故障诊断方法,可以在实际应用中快速地诊断出故障的部位和故障类型.     

数控机床进给伺服系统故障仿真

进给伺服系统是整个数控装置的重要组成部分.由于它出现故障的机会相对多一些,而且进给伺服系统故障所造成后果也比较严重,轻则停机,影响加工精度,重则会严重损坏机床.通过分析数控机床进给伺服系统各部分的传递函数,建立了数控机床进给伺服系统的数学模型,并利用Simulink/MATLA日仿真软件建立了进给伺服系统的仿真模型.后利用此仿真模型·对进给伺服系统部分典型故障案例进行了仿真研究和故障分析.仿真结果对数控机床位置伺服系统故障机理进行研究,利用Matlab软件进行仿真模拟是一条有效的途径.     

数控机床伺服系统的故障分析及处理

伺服系统是联系数控系统和机床的中间环节,伺服系统的故障是数控机床中较为重要的故障.结合实际工作中数控机床的故障现象,介绍伺服系统最常见的故障类型;根据故障定位方法判断故障发生部位;通过伺服系统故障诊断实例进行说明并提出处理办法.     

数控机床伺服系统的故障与应对措施

伺服系统是数控机床故障率较高的部分。文中结合实际工作中数控机床的故障现象,分析了伺服系统几种故障。的原因及对故障现象的判断,提出了有针对性的解决措施,对数控工程技术人员有一定的参考指导意义。     

数控平旋盘伺服进给电机的选取

在数控机床及功能部件的设计开发过程中,需要进行大量的计算分析。论文以通过应用验证的FD800数控平旋盘产品为例,对进给伺服电机的计算选取作了详细介绍。     

基于模糊PID控制的数控进给伺服系统仿真研究

针对数控机床进给伺服系统数学模型难以建立的问题,提出了一种模糊PID控制器,将其引入到数控进给伺服闭环控制中。并在Simulink环境下进行了仿真实验,结果表明,与传统PID控制相比,模糊PID控制改善了伺服系统动态性能,超调量小、鲁棒性强和稳态精度高。     

数控机床伺服驱动系统典型故障的维修

数控200镗床因为数控系统报警而不能正常工作,根据报警的提示,综合分析了故障可能发生的部位,逐步对控制系统进行检查、排除。最终解决了伺服驱动系统中,因运算放大器引起的同步脉冲丢失造成的故障,从而保证了数控机床的正常运行。     

数控机床伺服系统的典型故障分析与排除方法

伺服系统在实际工作中的故障率较高,通过分析数控机床伺服系统的常见典型故障,制定相对应的排除措施与方法。     

基于Simulink的数控机床高阶伺服系统的建模与仿真

针对高精度数控机床的要求,建立了数控机床进给伺服系统的高阶模型,提出了一种基于Matlab/Simulink动态仿真平台的数控机床伺服系统动态性能的仿真方法,它能更精确更方便地了解高阶系统的时域和频域特性,以及多参数变化对系统性能的影响.     

铣床数控轴进给系统设计

数控铣床是能源、航空、航天、船舶、舰船推进器、机车车辆、军工、汽车、机械工程、重型机床行业不可缺少的重要工艺加工设备。本文内容关于铣床数控轴进给系统的设计,包括机床的整体方案、传动系统结构、导轨等方面的研究。     

数控机床进给系统摩擦动力学分析

提出了一种机床进给系统摩擦力检测实验方法。通过测量电机的输出扭矩,间接测量床负载受到的摩擦力矩,建立了机床进给轴的数模型。通过动力学仿真研究了系统在匀低速运行摩擦对位置和速度的影响,分析了机床在不同低运行时,摩擦对运行效果的影响,确定了“低速”的体范围。将仿真结果与实验结果进行比较,分析偏差产生的原因。     

数控机床进给系统刚度分析及前馈补偿控制研究

根据滚珠丝杠一端止推和两端止推两种方式,基于弹性力学原理建立了进给系统的轴向刚度模型和扭转刚度模型。分析了刚度对进给系统死区误差的影响,在对轴向变形引起的位移偏差和扭转变形引起的角位移偏差分析计算的基础上,给出了刚度引起的死区误差计算方法。建立了包含刚度环节的进给系统模型,通过仿真对系统动、静态性能和稳态误差进行了分析。为减小刚度因素对系统性能的影响,提出前馈控制方法进行刚度补偿,仿真结果表明该方法提高了系统的动、静态性能,使系统稳态误差减少了58%以上。