浅谈含重金属除尘灰的综合利用方法

介绍了铁合金电炉除尘灰的处理方法及与传统方法的优势。通过项目引进,把除尘灰+粉锰(铬)矿+焦粉进行压球(块),开发出一种除尘灰高效利用生产同类产品的新途径。     

不锈钢除尘灰的再利用研究与实践

为回收利用不锈钢除尘灰中的铬、镍、铁氧化物,山西太钢不锈钢股份有限公司自主开发了一种不锈钢除尘灰的处理应用技术,在除尘灰中配加还原剂和结合剂压制成球,压球在回转窑中经高温烧结,可方便地作为电炉原料使用;除尘灰压球在电炉冶炼不锈钢中使用,配合炉门氧枪吹氧操作,可形成稳定的泡沫渣,炉壁挂渣良好,对电炉炉龄提高有明显效果。     

八钢电炉除尘灰造球循环利用研究

研究了各因素对电炉除尘灰造球性能的影响,提出了电炉除尘灰造球循环利用工艺流程,该工艺已被成功应用到八钢电炉生产中。     

利用除尘灰降低铁水碳析出的实验研究

为解决高炉到转炉转运过程中铁水的碳析出问题,采用钢铁厂含铁氧化物除尘灰作为氧化剂,并通过高温实验研究了除尘灰在降低铁水碳含量中的应用效果。考察的除尘灰有：转炉LT(Lurgi and Thyssen)除尘灰、转炉二次灰、电炉灰和高炉灰。分析了除尘灰种类、加入量、反应温度以及加料顺序对降碳效果的影响。实验研究结果表明,直接加入粉状除尘灰,氧化反应十分剧烈,并且会发生喷溅。压块后,能使除尘灰100%被利用。高炉灰碳含量过高,不能直接作为铁水降碳的氧化剂使用,其余3种灰的降碳效果依次为：转炉LT除尘灰>电炉灰>转炉二次灰。3种除尘灰加入量均为铁水质量的2%～5%时,LT除尘灰能使铁水中碳降低0.19%～0.59%,电炉灰和转炉二次灰分别为0.12%～0.47%和0.05%～0.12%。     

电炉直接利用Cr Ni不锈钢除尘灰的试验分析

 Cr Ni不锈钢冶炼过程中每吨不锈钢产生30~40 kg的除尘灰,其中含有大量氧化铬、氧化镍、氧化铁等金属氧化物,研究回收除尘灰中金属元素的技术具有重要意义。在分析研究国内外除尘灰回收利用技术的基础上,通过热力学计算分析,提出将除尘灰压球后,直接装入电炉,利用碳硅还原除尘灰中的金属元素。对此技术在160 t电炉内进行前期试验研究,由试验结果可知,铁的回收率与试验熔清碳含量、硅铁加入量、渣碱度、温度等没有直接的关系,铬、镍的还原率受上述因素影响较大。     

30t电炉冶炼不锈钢除尘红泥球的实践

使用电炉将不锈钢除尘灰熔化还原,实现了不锈钢除尘友内的贵重合金元素Ni、Cr、Mn等的回收使用,也避免了不锈钢除尘灰对环境的二次污染。     

除尘灰在烧结过程中的综合利用

进入二十一世纪以来,我国钢铁行业发展迅猛,在钢产量增加的同时,冶金粉尘产生量也急剧增加.冶金粉尘中主要含有铁、锌、铅等有价元素,如果不加以回收利用,不仅浪费了大量的可回收利用资源,而且会给周围环境造成较大的污染.因此,研究冶金粉尘的综合利用,可以充分利用冶金粉尘中的各种有价元素,获得一定的经济效益,同时消除粉尘堆放造成的环境污染,取得经济效益、环境效益和社会效益的同赢.本文主要研究烧结过程中如何对除尘灰的综合利用,试验以北钢实际生产过程中产生的粉尘为原料,根据北钢高炉干法除尘灰、电炉除尘灰、转炉湿法除尘,含铁、碳高、低的各自特点,将各种除尘灰按一定的比例混合后,在烧结配料中以三种不同的配比方式参加总配料比,即1%、3%、5%,按照比例配入后在一定的温度范围内(1000±100℃)进行烧结试验.主要考察烧结后成品矿的品位、碱度稳定率、返矿率,确定了合适的配比方案.试验结果表明,北钢的高炉干法除尘灰、电炉除尘灰和转炉除尘污泥在其他条件不变的情况下,混合后的除尘灰配比在3%时,烧结矿品位稳定在55%-56%、碱度稳定率90%以上、返矿率在18%以下,有效降低烧结矿成本.     

铁合金电炉煤气除尘灰及布袋自燃原因分析与控制

对铁合金电炉煤气除尘灰及布袋自燃的原因进行了分析,介绍了一种有效的控制措施,能够延长煤气除尘系统布袋的使用寿命。     

余热回收负能除尘技术在电炉高温烟气的应用探索

针对石钢公司60 t电炉除尘系统不能满足冶炼强度及产量增加的问题,详细分析了传统电炉除尘与余热回收负能除尘技术两种改造方案的主要工艺参数、经济性、除尘效果。认为该技术能够高效处理电炉高温烟气,同时具有处理风量小、余热回收效益可观的特点,是处理电炉高温烟气的较好方案。     

南钢固体废弃物处理利用的现状及规划思路

介绍了南钢固体废弃物（转炉钢渣、电炉钢渣、水渣、除尘灰等）的利用现状,以及今后如何高附加值利用的规划思路.     

高炉喷吹煤配加供料系统除尘灰可行性分析

除尘灰的合理利用一直是钢铁厂面临的问题之一,近年来国内重点钢铁企业都在将干熄焦除尘灰配入喷吹煤中进行高炉喷吹,实现了除尘灰的资源化利用。为了明悉不同除尘灰进行高炉喷吹时工艺性能的区别,提升高炉消纳除尘灰的能力,对首钢京唐公司所产干熄焦除尘灰CC9、供料系统除尘灰C8和CCJ1及其与煤粉混合喷吹的可行性进行分析,并根据研究结果在首钢京唐3号高炉进行工业试验。研究结果表明,3种除尘灰均具有高固定碳含量和低的挥发分,燃烧性能比高炉喷吹煤粉差,在配加比例不超过5%情况下,干熄焦除尘灰CC9混煤与供料系统除尘灰C8以及CCJ1混煤燃烧曲线接近,供料系统除尘灰可以配加到煤粉中进行高炉喷吹。从工业试验结果来看,配加5%供料系统除尘灰对高炉喷吹煤粒度、除尘灰成分以及高炉炉况和燃料消耗均不会造成较大影响,可以替代干熄焦除尘灰,弥补除尘灰高炉喷吹资源缺口。     

高炉灰为还原剂对海滨钛磁铁矿直接还原焙烧磁选--钛铁分离的影响

对高炉灰在直接还原焙烧-弱磁选工艺中用作印尼某海滨钛磁铁矿还原剂的可行性及其机理进行研究.结果表明,以萤石为添加剂的条件下,高炉灰可代替煤做还原剂,通过高炉灰与萤石的共同作用,可以在直接还原过程中提高还原铁粉中铁的回收率及品位并降低TiO₂质量分数,同时回收高炉灰中铁.三种不同产地高炉灰还原效果的比较表明,高炉灰性质对还原效果有影响.在相同用量条件下,津鑫高炉灰(JX)还原效果最好;在JX高炉灰用量30%、萤石用量10%、焙烧温度1250℃以及焙烧时间为60 min时,焙烧产物通过两段磨矿和两段磁选,最终得到最佳的还原铁粉中铁品位为91.28%,TiO₂质量分数降至0.93%,包括海滨砂矿和高炉灰中铁的铁总回收率达到89.19%.      

布袋除尘与文氏管除尘在锰铁高炉生产中的对比分析

叙述了锰铁高炉采用文氏管除尘和布袋除尘的工艺特点并分析对比了两种工艺对高炉生产的影响,结果表明,布袋除尘替代文氏管除尘在工艺上是可行的,除尘效果较好,净煤气含尘量≤10mg／m^3,对高炉生产指标有积极的促进作用。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定电炉熔炼黄磷电尘灰中镓

镓是广泛应用于电子工业和核能工业的重要稀散金属,对电炉熔炼黄磷电尘灰中镓含量的准确测定是从电炉熔炼黄磷电尘灰中提取镓的重要环节,以罗丹明B萃取-分光光度法测定黄磷电尘灰中的镓含量,结果准确,但操作繁琐、周期较长,难于快速测定电炉熔炼黄磷电尘灰中镓含量。试验采用王水-氢氟酸-硫酸体系溶解样品,选择Ga 417.20nm为分析谱线,建立了电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定电炉熔炼黄磷电尘灰中微量镓的分析方法。校准曲线线性相关系数为0.9999;方法中镓的检出限为0.0021μg/mL,测定下限为0.010μg/mL。按照实验方法测定电炉熔炼黄磷电尘灰中镓含量,结果的相对标准偏差(RSD,n=11)为0.11%,加标回收率为99%~107%;按照实验方法测定电炉熔炼黄磷电尘灰样品中镓,并与罗丹明B萃取-分光光度法测定结果进行比对,结果相一致。     

高炉喷吹除尘灰的研究

 由于高炉除尘灰含有大量的铁和碳,且其排放造成严重的环境污染,因此通过现有的喷煤系统将其作为含铁原料和含碳原料从风口喷入高炉无疑是处理除尘灰的一种有效途径。考虑到喷吹除尘灰影响到炉内炉渣的碱度、铁水的硫含量、理论燃烧温度和焦比的变化,通过高炉物料平衡和局部热平衡模型计算了焦比、炉渣碱度和理论燃烧温度随喷入除尘灰量的变化,为高炉操作提供理论依据,并进行了工业试验。结果表明,焦比和炉渣碱度随除尘灰喷入量的增加而下降,而理论燃烧温度则变化不大,这些变化可以通过调整配料来应付;喷吹除尘灰后高炉透气性略有下降,所需喷吹压力增大,试验证明高炉喷吹自身的除尘灰是可行的。     

含铁炉尘综合利用的探讨

在重新审视含铁炉尘特性的基础上提出对含铁炉尘采用碱激发暨溶剂化处理的建议。综合利用产品方案为碱激发溶剂化含铁炉尘悬浮液，主要用作铁精粉造块制粒的胶凝剂；副产品可以得到粗锌或氢氧化锌等。     

高炉瓦斯灰与煤粉混合喷吹的研究

高炉瓦斯灰是高炉冶炼过程中产生的副产品之一,其中含有大量有益的铁和碳。目前,国外有些钢铁企业对其采用填埋方式处理,国内则基本上采取返回烧结再次造块的处理方式。将其与煤粉混合后从风口喷入高炉是利用高炉瓦斯灰的一项很有发展潜力的技术。混合喷吹不仅可有效利用灰中的有用物质,还可达到降低焦比、提高产量、利于炉况稳定顺行的目的。结合国内外高炉瓦斯灰与煤粉混合喷吹的现状,对其与煤粉混合喷吹进行了初步研究。     

Using acoustic field energy to decrease dust discharge from the working space of the Vanyukov furnace

To organize in-furnace dust settling in the Vanyukov furnace at OAO SUMZ (Revda, Russia), acoustic emitter technology is used. The emitter design includes a nozzle tube, an air nozzle, a resonator, and a focusing surface. Starting from the surface area of the furnace melt bath and recommended specific acoustic power for in-furnace dust settling, the summary acoustic field sound power is calculated and the optimal amount and arrangement places of acoustic emitters are determined. To form the acoustic field in the Vanyukov furnace for melting copper sulfide zinc-containing feedstock and deplete liquid converter slags, four acoustic emitters are mounted in the end wall through an inspection window, two on the apothecary side and two on the loading side of charge materials. In general, six pilot modes of testing the in-furnace dust settling system with various operational settings of acoustic emitters and one base mode for comparing performance characteristics are implemented. The duration of pilot periods varies from 5 to 18 days, and the total aggregate service time is 68 days. The presence of the acoustic field in the working furnace space at any emitter operation settings promote a decrease in the concentration of dust particles after the chain of gas purifiers (in the commodity point). It is revealed by the experimental data that the minimal summary acoustic field sound power, which decreases the dust concentration due to the coagulation of dust particles inside the furnace space, is 800 W.     

烧结配加高炉除灰的工业试验

介绍了申钢对烧结配加高炉除尘进行的工业实践。通过实践证明高炉除尘灰配加在烧结生产中是可利用的。并重点阐述了烧结过程中配加高炉除尘灰的技术以及过程中的参数控制。针对过程中发生的问题制定了相应的工艺措施，为生产配加高炉除尘灰的烧结矿提供了有效的依据，并核算了对应的经济效益。     

奥斯麦特炉电收尘的设计与优化

国内某铜冶炼厂采用铜精矿运输-圆盘制粒-奥斯麦特炉熔池熔炼-智能数控转炉吹炼-回转式阳极炉精炼-PC电解工艺流程。奥斯麦特炉（简称奥炉）熔炼产生的烟气经过余热锅炉降温、产汽和收尘后进入电收尘器。奥炉电收尘器内部会出现电场烟灰粘结严重、绝缘箱瓷轴断裂及二次电压较低或者电场送不上电的状况,导致收尘效果不佳。对此进行原因分析,并提出了对阴极绝缘箱优化改进和增加热风吹扫装置等解决措施,解决了电收尘送不上电问题,提高了奥炉作业率,同时也为铜冶炼电收尘解决类似问题提供了参考。