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通过对烧结除尘灰利用方案的选择,确定了在生产实践中合理的处理方式,该方式充分利用了除尘灰有利于造球的特性。阐述了石钢烧结厂在自动化混匀料场投产后,在除尘灰应用方面所取得的经验和生产效果。 相似文献
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文章介绍了在高炉出渣出铁过程中进行的布袋灰熔化试验。试验表明利用高炉渣铁物理热处理含铁布袋除尘灰,可以解决除尘灰对环境的污染问题,能有效回收除尘灰中的铁元素,而且不影响高炉的正常生产运行。 相似文献
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为有效处理锰系生产中产生的大量除尘灰,对以锰尘为原料酸浸生产硫酸锰的工艺条件进行了研究。通过对四种试验方案的试验结果进行对比分析,确定锰浸出率较高的试验方法。试验结果表明,室温下锰的浸出率与加热至95℃时相比,锰的浸出率低很多。 相似文献
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烧结除尘灰资源化利用新进展 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了烧结除尘灰的来源、成分、分类,以及目前对烧结除尘灰(尤其是机头除尘灰)的资源化利用方式。综合分析认为:未来烧结除尘灰的资源化利用应以分类处理为主,对于有害元素含量较高的机头除尘灰(尤其是末端电场除尘灰)应分离提取其中的K、Pb等元素,制备高附加值产品;而机尾和环境除尘灰宜返回烧结利用其中的铁。 相似文献
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合理利用钢铁流程中所产生的固体废弃物,实现其无害化和资源高效利用,对节能减排、降低环境污染具有重要意义。为确定焦化固废在配煤中的应用效果,首钢京唐焦化公司进行了回配焦化除尘灰的300 kg半工业炼焦试验以及焦化除尘灰与生化污泥浆混配比例研究。试验表明,焦化除尘灰回配比例不应超过1.5%,生化污泥与除尘灰的适宜混合比例应控制在20%~25%。综合前期研究结果以及京唐焦化生产现状,设计并成功应用了焦化除尘灰回配工艺装置。在配煤以及焦炭质量保持稳定的前提下,成功解决了焦化除尘灰和生化污泥两大固废的处理难题,实现了焦化固废资源的循环利用。 相似文献
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软锰矿、菱锰矿吸收烧结烟气中的SO2制取硫酸锰 总被引:1,自引:0,他引:1
现代钢铁联合企业的高炉-转炉流程是铁-煤化工过程,针对该流程中烧结工序排放含二氧化硫烟气的特点,采用软锰矿、菱锰矿脱硫制取硫酸锰.采用菱锰矿调节和控制矿浆的pH值,利用软锰矿中MnO2的氧化性和SO2的还原性,用软锰矿矿浆在填料吸收塔内进行脱硫试验.试验结果表明:二氧化硫的吸收率在95%以上,该工艺还具有湿法除尘的特性,对烟尘的吸收率达90%以上,且副产品硫酸锰的质量能达到工业级,是一种真正实现"综合治理、变废为宝"的脱硫新技术. 相似文献
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烧结机头电除尘灰中钾的脱除及利用其制备硫酸钾 总被引:1,自引:0,他引:1
以湘潭钢铁集团有限公司烧结机头电除尘灰为原料,在分析其理化性质的基础上,开发了采用水洗方法脱除烧结灰中钾元素并利用其制备硫酸钾的新工艺,研究了水洗脱钾过程中提高烧结灰-水体系分散性的方法。实验表明:加入与烧结灰质量比为2%的硫酸及2‰十六烷基溴化铵,可使烧结灰在水中良好分散;采用固/液比=1∶4、浸泡时间60 min、浸泡温度30℃,搅拌转速200 r/min条件对烧结灰进行水洗脱钾,钾的洗脱率可达98.70%;水洗脱钾溶液经NH4HCO3除杂、活性炭脱色净化、硫酸铵复分解反应、两步蒸发结晶可分别制得工业级硫酸钾、农用硫酸钾和氯化钾铵复合肥,钾资源的总回收率可达95.54%。该工艺的开发为钢铁企业烧结灰的碱金属元素除杂及其中钾资源的高效综合利用提供了一条新的技术途径。 相似文献
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对黄铁矿、硫酸浸出工艺用于含锰烟尘制取硫酸锰进行了试验研究,确定了最佳工艺条件.试验锰总收率可达80%以上,产品硫酸锰中锰质量分数可稳定在30%以上.该工艺可操作性强、环保,并可获得一定的经济效益. 相似文献
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对电解法炼锰生产过程中的硫酸锰电解液除镁进行研究。先将部分硫酸锰电解液除去重金属杂质,然后对原始电解液和除重金属后的电解液分别使用重结晶法和氟化沉淀法进行除镁对比试验。结果表明,先用硫化沉淀法除重金属,再用氟化沉淀法除镁,除镁效果最佳,除镁率达到92.74%。 相似文献
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本文介绍了硫酸锰溶液制备工艺中锰的污染及其治理工艺设计。锰对人体的主要侵害来自粉尘。对于锰盐制备过程中的污染治理,应着重放在回收利用,减少排放,少用或不用化学处理工艺,避免二次污染。 相似文献
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为了研究铁矿石烧结及除尘灰焙烧脱砷问题,运用FactSage软件研究了不同氧分压、温度及碱度对含砷铁矿石烧结脱砷率、砷平衡组成、脱砷最终形态的影响,并对除尘灰焙烧脱砷流程进行热力学研究。结合烧结杯进行烧结试验,并在多气氛下利用焙烧除尘灰试验进行验证,运用XRD、SEM及EDS对矿相进行分析。结果表明,脱砷产物及脱砷率与温度、氧分压及碱度密切相关。在烧结过程中,残留在烧结矿中的砷,主要是固态砷酸盐,其他砷会以As4O6(g)等气态物质脱除。除尘灰中砷以固态As2O3(s)和As2O5(s)存在。在空气或厌氧气氛下焙烧除尘灰,会使砷转变为砷酸盐。但采用配比煤粉及厌氧条件下,在600 ℃以上焙烧除尘灰,可使砷以气态As4(g)挥发,在400 ℃以下析出单质砷。 相似文献