汽车内饰件熔接线缺陷CAE分析及浇注系统优化设计

针对汽车大型内饰件的几何特性对其注塑缺陷进行预测,运用Moldflow对注塑过程进行CAE仿真和分析,得出熔接线的分布情况,通过优化注塑模浇口位置和改善注塑工艺来获得较高质量的产品.     

基于权值的压气机树脂叶片模具型腔反变形优化

针对航空压气机低速试验台上采用的压气机树脂叶片在注塑成形过程中精确控型难这一问题,开展了模具型腔优化方法的研究。利用Moldflow软件对压气机树脂叶片的注塑过程进行仿真,得到树脂叶片翘曲变形的位移量,再用引入权值的反变形方法对模具型腔进行优化并仿真验证。结果表明,采用基于权值的反变形方法对模具型腔进行优化,可显著提高压气机树脂叶片的注塑成形精度。     

基于Moldflow的柜机空调传动齿轮翘曲变形优化方法

基于Moldflow的翘曲优化方法,设计了DOE实验,研究了产品结构尺寸中的筋条料厚、注塑工艺参数中的模温及保压时间对翘曲的影响程度,得到一组最优的参数值.最后通过实际改模验证了方法的准确性,将变形控制在公差范围内,取消了人工整形工艺,提高了制品一致性,降低了成本.     

Moldflow软件在汽车大型注塑模设计中的应用

针对大型注塑模的结构特点,以某汽车仪表板注塑件为例,应用Moldflow软件,模拟分析阀式控制的流动过程,优化浇注系统设计和成型工艺参数,为注塑模具设计和试模时工艺参数的设定提供了依据,并获得了高质量的产品.     

基于BP神经网络的薄壁外壳注塑工艺参数优化

以某薄壁壳体为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,基于Moldflow进行数值模拟分析,并对结果进行均值分析和极差分析,得到了第一次优化后的注塑工艺参数组合。在第一次优化的基础上,重新设计正交试验方案,基于训练好的BP神经网络,得到模拟试验结果,经过均值分析确定最优注塑工艺参数组合。结果表明,最优注塑工艺参数组合的翘曲变形量最小,有效提高了塑件质量。     

基于Moldflow的塑料套管注塑成型研究

针对塑料套管产品模具结构设计方案，利用Moldflow软件进行塑件成型模拟分析，依据成型窗口分析结果获得推荐的成型工艺参数。“冷却+流动+保压+翘曲”分析结果表明：各型腔间流动达到平衡，系统冷却效果良好，塑件翘曲变形小。将优化后的成型工艺参数用于实际的注塑成型。产品质量及装配均符合设计要求。     

软底透气皮质鞋底模具注塑工艺参数优化

利用正交试验法对软底透气皮质鞋底的两套模具的注射工艺参数进行了优化,采用Moldflow软件进行注射成型模拟试验分析。采用五因素四水平正交试验方案,对每套模具各进行了16次模流分析试验,分析了熔体温度、注塑时间、模具温度、保压压力、保压时间这5个因素对翘曲变形量的影响,并找到了最优注塑工艺条件。     

基于Moldflow的薄壁壳体注塑件成型质量分析

通过设计注塑成型工艺参数,借助CAE技术,对某薄壁壳体注塑件的成型充填过程进行了流动分析,剖析造成塑件质量缺陷的潜在因素,并计算出比对误差,验证Moldflow模拟的可靠性,有效保证塑件的成型效果。经Moldflow模拟分析,该塑件的外观质量、尺寸等均满足生产要求,翘曲变形是影响壳体件质量的主要因素,该模拟结果可作为后续优化的依据。在设计中引入数据模拟,提高了试模效率,有效地缩短了产品的研发周期。     

工艺参数对注塑制品变形影响的研究

注塑制品的变形影响产品的最终形状和尺寸精度。通过模拟注塑成型过程，并结合田口实验设计法，研究了工艺参数与注塑制品翘曲变形的关系，得到了优化的工艺参数。在此基础上，进一步研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等各工艺参数对变形的影响。     

基于Moldex3D的页片翘曲仿真及浇口优化分析

薄壁件产品浴缸排水页片在注塑成型时易出现翘曲变形问题,无法达到装配要求。采用Moldex 3D模流分析软件进行注塑成型工艺参数优化与浇口优化设计分析。仿真结果表明,通过调整保压参数与浇口位置后,改善了塑件的区域收缩和纤维取向问题,塑件的翘曲变形量降低了75%左右。在实际生产过程中产品变形量从1.0 mm降到0.30 mm,变形程度降低了70%并达到了装配要求。通过Moldex 3D软件的塑件模流分析,提高了效率,减少了开发周期,增加了企业竞争力。     

基于MoldFlow的注塑模具浇口优化设计

针对选择合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,在注塑模具设计中利用专业模流分析软件MoldFlow对模具浇口进行了优化设计.以手机上盖为实例,介绍了MoldFlow对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析的过程,优化了模具浇口设计,从而获得高预测质量的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期.     

Moldflow模拟结果的精度分析

Moldflow是著名的注塑模CAE软件，其模拟结果的准确性对模具的设计、制造以及注塑成型生产的经济效率都具有十分重要的意义。以汽车凤扇为研究对象，按照实际的注塑工艺条件，应用Moldflow软件对汽车风扇注塑成型过程进行数值化模拟，并将模拟结果与ATOS测量结果进行此较，分析Moldflow数值化模拟结果的精度，为Moldflow在注塑生产过程中提供重要的依据。     

基于Moldflow的基座注射成型工艺与注射模设计

采用Moldflow软件对精密微型电连接器件中的基座进行了浇口位置和注射成型工艺优化。通过对熔体充填型腔的过程分析,确定了塑件成型的最佳浇口位置和熔体充填时间,针对塑件成型后的体积收缩率分析得出了注射成型的最佳熔体温度,分析了模具温度对制件收缩率和最大注射压力的影响。结合模拟分析的结果进行了模具与注射工艺参数优化设计,从而获得了高质量的塑件,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。     

基于Moldflow的大型检查井注塑流动分析

在分析大型检查井注塑工艺性能的基础上,以四通检查井注塑模浇注系统为例,采用Moldflow软件分析单浇口、轮辐式6浇口、轮辐式40浇口等浇注方式,并研究浇注系统的浇口位置、数量和尺寸对制品质量和锁模力、注塑压力、保压压力等工艺要素的影响。结果表明:在制品端口设置热流道轮辐式多浇口,可显著降低剪切速率、锁模力、注塑压力和保压压力,并减少或避免制品表面的熔接痕。     

复印机面盖注射模浇口优化设计

介绍了复印机面盖结构与注射成型所采用的3种浇口结构,经用Moldflow软件进行模拟分析、比较,得到优化的浇口设计方案,采用优化浇口设计方案制出的注射模,试模一次成功,生产的塑件质量良好。可为类似塑件的成型提供参考。     

矩形薄板共注射成型的芯层熔体前缘充破模拟研究

采用Moldflow Plastics Insight软件中的Co_injection模块,对矩形薄板的形状和浇口位置的变化进行数值模拟分析,揭示了薄板长度、宽度及浇口位置对芯层熔体前缘充破的影响。结果表明进料方向平行于熔体流动方向的浇口位置利于芯层体积分数(N)的提高;制品宽度的减小,长宽比增大,N值总体趋势变大,但制品的长度存在一个最佳值。     

基于CAD/CAE对塑件注射工艺参数与浇口的优化

采用Pro/E对遥控器上盖进行造型,应用CAE软件Moldflow对实例进行网格划分、创建浇注系统、冷却系统,采用正交试验分析注射成型过程中充填、流动、冷却及翘曲变形等关键因素,得到合理的注射工艺参数与浇口位置,从而优化模具结构,缩短产品开发周期,提高注射产品质量。     

基于CAE分析的底座注射模设计

分析了塑料天线底座的结构特点,使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用Pro/E软件完成了模具设计。模具采用潜伏式浇口、提升装置的抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构合理。     

CAD/CAE技术在汽车方向盘上盖注射模设计中的应用

汽车方向盘上盖是汽车零部件中的常见塑件之一,该塑件具有内部结构复杂,模具设计困难,成品较薄,成型工艺复杂等特点。通过对汽车方向盘上盖的分析,使用三维设计软件对塑件进行三维实体建模,在运用MoldFlow软件进行模流分析前,为了减少分析时间,提高修复正确率,采用MoldFlow Doctor软件对三维模型进行模型简化与错误修复,运用MoldFlow Insight软件修复调整划分网格、调整网格、修复网格、优化网格,设定注射工艺,分析优化处理,选出最佳方案,运用MoldFlow模流分析软件进行计算机模拟注射成型分析,结合分析数据不断进行工艺调整,最终选择更加切实可行的注射工艺,注射过程中按照填充、冷却、变形、翘曲进行分析调整,确定分析数据,通过分析研究,能够对塑件填充过程中容易产生的填充缺陷提前预知,为注射模设计提供良好的理论支撑,减少塑件设计周期,减少企业设计成本。     

基于CAE分析的铰链式塑料瓶盖注射模设计

分析了铰链式塑料瓶盖的结构特点,使用Moldflow软件对塑件注射成型过程进行了CAE分析,确定了模具的浇注系统及成型工艺。模具采用点浇口、自动脱螺纹结构,模具结构设计合理,生产效率高。