Moldflow软件在手机外壳注塑模具设计中的应用

基于CAE技术,以普通手机外壳为实例,介绍了Moldflow Insight软件在注塑模具设计中的应用。首先进行了有限元模型的前期处理,其中包括导入三维模型、划分网格、设置工艺条件和确定最佳浇口位置。然后对比在不同浇口数量时,对制件的填充时间、压力分布、气穴分布、熔接痕分布、体积收缩率和翘曲变形等的影响,并根据分析结果给出了相应的选择和调整方案。最后,完成Moldflow软件在注塑模具设计中的应用。     

基于MPI的IPAD外壳浇口优化设计

应用MPI软件,对不同浇口位置和浇口数量下IPAD外壳的填充过程进行了模拟。从充填时间、熔体流动前沿温度,充填末端压力、气穴分布以及熔接痕的数量和位置等方面分析了浇口在不同位置和数量下的塑件质量差异。通过模拟发现,改变浇口位置和数量可以有效改善气穴和熔接痕的数量及分布,从而提高了一次试模的成功率。     

摄像头壳体零件的注塑成型分析

利用分析软件模拟摄像头壳体的注塑成型过程。通过分析填充时间,保压压力对充填过程、气穴、熔接线及翘曲的影响,得出可以成形质量较好产品的工艺参数。实际生产的产品无缺陷,满足质量要求。合理采用CAE软件在缩短产品生产周期、减少试模次数方面具有很大优势。     

基于Moldflow对某电器塑料外壳最佳浇口的研究

以某电器塑料外壳的浇口位置选择为例，利用Moldflow软件设计了单边双点进胶和双边对角进胶两种方案，并分别做了充填时间、注射压力、纤维取向张量、熔接线分布、翘曲变形等参数的模拟分析。模拟结果表明：采用单边双点进胶注射压力较小，熔接线位置不影响塑件外观及质量，纤维在指定的主方向上对齐的可能性很大，以及翘曲变形也小。模流分析结果有效地指导了模具浇口位置的设计，降低了研发成本及生产周期。     

基于CAE技术的薄壁塑件注射成型分析与工艺优化

以某薄壁塑件面板注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等数值模拟,分析注射压力、翘曲变形、熔接线分布和气穴等情况,优化保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,结合分析结果指导模具设计及注射过程工艺参数的设定。     

CAE技术在示波器外壳注塑模具设计中的应用

为提高示波器外壳的生产效率和质量以及降低其模具制造成本,应用CAE技术的Moldflow软件对示波器外壳进行模流分析。在对示波器外壳的三维模型网格划分的基础上,计算出最佳浇口位置,并对塑料的填充时间、压力分布、冷却过程和翘曲变形情况进行模拟分析,结合模拟分析结果得到了较好的模具设计方案和合理的成型工艺参数。示波器外壳注塑成型后,其模拟分析结果与实际结果基本一致。     

基于Moldflow的充电器底座注射成型流动分析

利用Moldflow软件对充电器底座注射成型过程中最佳浇口位置和流动情况进行分析,确定了最佳浇口位置,分析了熔体流动的填充时间、前沿温度、体积剪切速率和压力分布变化情况,气穴和熔接痕位置。通过模拟结果找出缺陷产生的原因,改善工艺参数。     

基于Moldflow的玩具汽车外壳注塑模设计

以玩具汽车外壳塑件为研究对象,运用Moldflow软件分析塑料件的最佳浇口位置和冷却方式。选取不同的浇口数目,通过对塑料件注塑成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注塑成型的填充性、压力降、熔接痕等,得到合理的注塑成型工艺参数,可以为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少试模时间,降低制造成本,提高模具企业的市场竞争力。     

基于Moldflow的摩托车支架板浇口优化设计

利用Moldflow软件对摩托车支架板的注塑过程进行模拟分析,对在不同浇口位置下的充填时间、熔接痕、翘曲变形、气穴进行分析比较,确定实际最佳浇口设计方案,提高了注塑产品质量,缩短模具研发周期,降低生产成本。     

基于MoldFlow的防水底座注射成型分析

采用CAD Doctor软件对防水底座三维模型进行模型简化,利用MoldFlow软件对防水底座注射成型过程进行数值模拟,获得了充填时间、流动前沿温度、锁模力、气穴、熔接线、速度/压力切换时的压力、缩痕,指数和填充压力的准确信息,预测防水底座在注射过程中可能产生的缺陷.根据分析结果有针对性的提出优化方案,并进行实际试模验...     

基于Moldflow的汽车保险杠浇注系统优化设计

以某汽车保险杠成型为例,用Moldflow软件模拟2种不同方案下塑件的注射成型过程,对比分析熔体流动填充状况、型腔注射压力分布、熔体流动前沿温度分布与塑件可能产生熔接痕、气穴、翘曲变形等模拟结果,找出了其中的较优方案,并用于指导生产,获得了高质量的塑件。     

基于Moldflow的注射模浇口位置优化

针对浇口位置直接影响聚合物分子的取向和塑件成型的翘曲变形问题,运用Moldflow软件对塑件不同浇口位置的填充时间、熔接痕、气穴分布、注射压力及锁模力进行分析比较,得到了浇口位置的优化方案,从而有效降低了生产成本,缩短了产品开发周期,提高了模具设计效率。     

基于CAE的熨斗上盖注塑成型分析

运用CAE软件进行熨斗上盖的注塑成型设计,对其充模时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案。解决了实际生产中出现的制品缺陷问题,从而提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

Mechanical properties of the weld line defect in micro injection molding for various nano filled polypropylene composites

The nano filled functional polymer materials have been widely processed with micro injection molding technology for micro electromechanical systems (MEMS) fabrication. As the unfavorable defect in micro injection molding parts, weld line brings reduced mechanical and physical properties, especially for nano filled composites. In this study, polypropylene (PP) was compounded respectively with carbon nano fibers (CNFs) and TiO₂ nano particles at various weight fractions (10, 20, 30, 35 wt%) through co-screws internal mixing. The morphological, thermal and rheological properties of nano composites were characterized by wider angle X-ray diffraction (WXRD), different scanning calorimeter (DSC) and high pressure capillary rheometer. Additionally, under the constant setting of injection molding process parameters in injection molding machine, micro tensile samples with weld lines for each nano filled PP composite were produced. The tensile tests were served as the characterizing method for weld line mechanical properties. The results show that when the CNFs is filled higher than 10 wt%, the tensile strength of samples with weld lines made of nano composites become lower than neat PP. While the raising CNFs content contributes to the improved E modulus of micro injection molded weld lines. Additionally, with the increasing fraction of CNFs in PP, the weld line area's elongation percent is decreased. Whereas for case of TiO₂, the 10 wt% is the threshold for micro injection molded weld line tensile strength turning from decrease trend to increase. The same as CNFs, elongation of micro weld line samples were in general lower than neat PP as well, due to the addition of TiO₂ nano particles.     

模具浇口对注塑件熔接痕的影响

模具浇口对注塑件熔接痕的影响及其危害显而易见.从塑件熔接痕形成机理出发,将模具浇口的数量、位置、形式、尺寸等对熔接痕的影响及其防止与选择进行了阐述,目的是从浇口源头防范对塑件熔接痕的影响,尽量控制熔接痕形成.     

DOE在注射成型工艺参数多目标优化中的应用

基于DOE(Design Of Experiment)在成型工艺参数上进行多目标优化。以熔体温度、注射时间和填充压力为实验因子,以手机后盖的体积收缩率和翘曲变形量为实验目标进行Taguchi和面心立方实验设计。两次实验设计逐步缩小工艺参数的范围,并通过合理的数据分析计算得到一组最优方案。同时采用排名的加权计算方式实现多目标问题转换成单目标问题,为多目标优化提供参考案例。     

基于Moldflow的大型检查井注塑流动分析

在分析大型检查井注塑工艺性能的基础上,以四通检查井注塑模浇注系统为例,采用Moldflow软件分析单浇口、轮辐式6浇口、轮辐式40浇口等浇注方式,并研究浇注系统的浇口位置、数量和尺寸对制品质量和锁模力、注塑压力、保压压力等工艺要素的影响。结果表明:在制品端口设置热流道轮辐式多浇口,可显著降低剪切速率、锁模力、注塑压力和保压压力,并减少或避免制品表面的熔接痕。     

基于Moldflow的塑料伞柄注射模设计

以塑料伞柄注射模设计为例,通过分析软件Moldflow对塑料熔体充模时间、注射压力、体积收缩率以及塑件熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,并根据模拟结果优化模具设计方案,从而提高塑件质量,节约模具开发时间和成本。