飞机钣金零件多态模型几何信息定义方法

飞机钣金零件成形工件几何信息的定义是其数字化设计与制造的桥梁。文中提出了多态模型几何信息定义流程,采用基于树的数据结构和XML表达方式,建立了钣金零件几何信息模型。对于成形件态,提出了典型钣金零件结构要素设计方法;对于毛坯态和中间件态,提出了基于结构要素的展开算法。基于上述方法开发了多态模型几何信息定义系统,并应用于L15飞机框肋类零件制造,结合实例说明了应用过程。应用表明,该方法提高了钣金零件成形质量,降低了制造成本。     

基于CAD/CAM软件的钣金零件及其模具设计

机械零件中有大量的钣金零件,高效、准确地对其及其模具进行设计在现代制造的要求下,变得越来越重要.论述了利用通用CAD/CAM软件对钣金零件及其模具进行设计的过程与方法,以此提高效率和准确性,同时也为数控加工奠定了基础.     

关于钣金零件成形模具快速制造技术的思考

就钣金零件而言,必须通过应用多套的模具才能从生产出结构复杂的零件.在制造相关模具的过程中,还需要对国产氧树脂代替技术材料进行进一步的探索和研究,特别是要保证磨具必须具备抗压的强度、配合的间隙、上下模型面的精度以及模具表面的光洁度等都符合要求,所以必须要不断的对模具的制造工艺以及材料进行研究,才能在模具制造的过程中,应用更多的模具制造新技术.     

钣金V形折弯回弹影响因素的有限元分析

在钣金V形折弯成形过程中,回弹对成形精度的影响很大,为此,针对板材的成形和弹复过程进行有限元仿真试验,分析材料性能参数（弹性模量,硬化指数）、板料厚度、模具几何参数（下模具开口宽度,上模具圆角半径）和润滑条件对折弯回弹的影响.仿真结果表明：回弹随弹性模量、硬化指数和板料厚度的增大而显著减小,随下模具开口宽度的增大而增大;上模具圆角半径和润滑条件对折弯回弹的影响较小,回弹随上模具圆角半径与摩擦系数的增大而缓慢减小.研究揭示了影响回弹的主要规律,为提高V形折弯成形精度提供了可靠的依据.     

基于板料成形数值模拟的冲压模具设计策略

板料成形是利用模具使板料塑性变形成壳体零件的技术,存在对制件影响的复杂物理现象.金属板料冲压成形是重要的压力加工方法,在汽车等工业领域广泛应用.国内对成形模具设计采用传统试错方法,设计制造模具需要进行反复调试,导致模具生产效率低,开发周期长等严重弊端.对成形过程进行数值模拟,可以将问题解决置于模具制造前.针对复杂大型汽...     

激光在材料塑性成形工艺中的应用

介绍了激光在材料打孔、切割、成形中应用的原理、特点,并阐述了激光快速成形制造的概念、方法及激光在模具制造中的应用情况.     

提高拐角类零件钣金加工的质量

本文以某飞机的典型零件为例,通过数字化模拟来研究和探讨多次拉深一体成形,提高此类零件的钣金加工质量.拉深前,涂抹润滑油,保留毛料表面保护膜.零件在拉深模的摆放位置很重要,在拉深模的中间区域安装2个φ8mm的销钉,保证了毛料摆放的唯一性.第一次拉深至25mm,开中心孔,并打磨锐边,保证周边余量15mm,第二次拉深20mm.保证零件弯边高度40mm.为了加大模具闭合高度,数控编程铣切整体垫板,代替了条形垫铁,同时也保证模具使用寿命.两次拉深成形,毛料弯边上必然会出现一套折痕,仅靠型胎修整达不到图纸要求质量,采用三维制造数据集数控加工两套专用修整模,手工修整完全满足图纸要求.     

快速成形技术在纸浆模塑模具中的应用

简要回顾了我国纸浆模塑技术发展的过程及当前存在的问题，指出模具的设计与制造是影响纸浆模塑技术迅速发展的关键；介绍了快速成形新技术在其模具制造中的应用前景，并着重指出这将大大拓宽纸浆模塑技术在工业品包装中的应用范围，从而降低包装成本，消除白色污染，具有可观的经济效益和深远的社会效益。     

钣金件数字化集成制造应用技术

钣金类零件是通过压力成形技术制造的一种广泛使用的零件,现今钣金件采用数字化的制造手段日益广泛．首先提出了钣金件数字化集成制造的流程体系,阐述了钣金件的展开、板材的排样和激光切割、数控转塔冲压程序编制等技术,最后通过实例验证了方法的可行性．     

快速成形技术在纸浆模塑模具中的应用

简要回顾了我国纸浆模塑技术发展的过程及当前存在的问题，指出模具的设计与制造是影响纸浆模塑技术迅速发展的关键；介绍了快速成形新技术在其模具制造中的应用前景，并着重指出这将大大拓宽纸浆模塑技术在工业包装中的应用范围，从而降低包装成本，消除白色污染，具有可观的经济效益和深远的社会效益。     

快速成形技术在模具制造中的应用

为了更好地推进快速成形技术的应用与发展，通过对目前国内外决速成形典型方法的研究，探讨该技术在模具制造生产中的应用方法，展望快速成形技术的应用前景。     

油箱冲压的有限元模拟分析

新产品的冲压成形一般要进行多次的试模和修正才能成功，这直接影响到模具的设计制造周期。本利用DYNAFORM—PC对一工作装置油箱进行数值模拟分析，得到了成功的冲压成形方案，保证了冲压加工一次性获得成功。     

近似对称的窄长钣金件双件共用冲压模具设计

针对近似对称的两个窄长钣金零件尺寸大、精度要求高、定位凸点和翻孔较复杂的特点,提出了同凹模异凸模的新型的模具结构。首先,分析了冲压成形工艺,根据制件结构特点合理安排工序顺序。然后,对模具总体结构进行设计;设计中将2个近似对称的工件并排置于模具内,同时上、下料;加宽了模具前后宽度,增强了稳定性;采用弹簧上置的弹性卸料结构,实现平稳可靠卸料。利用定位板对冲压件进行准确定位。结果表明,该模具结构保证了模具生产的稳定性和可靠性,对多件共冲模具的设计有一定的参考价值。     

硅橡胶模具技术的研究现状及展望

阐述了硅橡胶模具技术产生的背景 ,综述了模具硅橡胶材料的类型与特点 ,简介了硅橡胶模具的传统制造方法与步骤 ,指出了传统硅橡胶模具技术的局限性 ,探讨了基于快速成形技术、并行设计技术和硫化工艺计算机模拟技术的硅橡胶模具技术的发展趋势     

钣金数控加工工艺的优化及应用

钣金加工技术是钣金制品成型的重要工序,主要包括激光切割、重型加工、弯压成形、精密焊接等等工艺方法,数控冲床是钣金加工过程中非常常见的基本设备,本文主要就钣金加工技术中数控冲床的实践应用问题进行简单的讨论分析.     

电源插座压制成形模具的设计

本文介绍了电源插座压制成形模具的设计与制造方法,该压制模采用一模一腔的结构.     

基于材料参数检测的板料回弹预测方法

回弹是影响钣金成形质量的主要因素之一,对钣金折弯回弹的准确预测和有效控制是提高折弯成形精度的关键.在分析弯曲成形及弹复过程的理论解析基础上,开发一种应用于高精度V形自由弯曲成形的折弯系统,基于单向应变和小变形假设,建立折弯成形及回弹的理论模型,利用成形过程中测得的折弯参数计算得到材料的性能参数值,进而确定最终的折弯深度.通过计算结果与实验结果的对比,验证了该方法的可行性与有效性,为板料折弯成形的回弹控制提供了一种有效途径.     

快速成形技术及其常用工艺

将快速成形技术与传统加工方式进行比较，介绍了快速成形的原理、分类，以及主要的快速成形工艺。快速成形是一种具有广阔应用前景的技术，在新产品开发、零件的多品种小批量生产及快速模具制造等领域正在发挥日益重要的作用。     

硅橡胶模具技术的研究现状及展望

阐述了硅橡胶模具技术产生的背景，综述了模具硅橡胶材料的类型与特点，简介了硅橡胶模具的传统制造方法与步骤，指出了传统硅橡胶模具技术的局限性，探讨了基于快速成形技术、并行设计技术和硫化工艺计算机模拟技术的硅橡胶模具技术的发展趋势。     

工艺参数对机匣冷态强力旋压力学行为影响规律研究

针对航空钣金机匣材料难于成形,且成形后的产品精度难以控制等问题,本文以高温合金GH3030为材料,在阐明钣金机匣冷态强旋成形回弹理论与载荷作用机制基础上,使用SIMUFACT.FORMING有限元软件,导入实验室之前所得到的GH3030的本构方程,在软件中建立了航空机匣锥形件冷强旋的仿真模型,分析了旋轮间隙,旋轮进给比以及芯模半锥角对钣金机匣冷态强旋成形回弹与载荷影响规律;采用正交试验得到了各工艺参数对回弹角度影响的主次规律,并得到最优工艺参数组合;采用BBD试验方法,得到旋压最大成形力与旋压参数的量化回归模型,对回归方程进行方差分析,计算它的多元相关系数、可信度、精确度,结果表明该模型的可信度和精准度较高,并取点验证,发现误差在10%以内,回归模型较为精准。最后进行了旋压实验,对比分析了仿真结果与旋压实验实测结果的回弹角度,其平均误差在6.2%以内,验证了仿真结果的可靠性。本文的研究结果为实现高温合金钣金机匣锥形件冷强旋的精确成形提供了理论指导和技术支持。