基于等寿命设计的热锻模区域划分与选材

将等寿命设计思想引入锻模设计中,结合实际模具服役情况以及模具各个区域的温度、应力、磨损特点,将模具划分为不同的区域并针对各区域特点进行模具选材及制造工艺设计,以达到提高模具寿命及模具材料利用率、降低模具成本的目的。     

模具水冷却器的研制和应用

介绍了专利产品－－模具水冷却器的研制及应用。从压铸过程中控制模具温度的目的、模具冷却系统的设置、水冷却器的结构、性能及其与模具的装配方面进行论述，也简述了水冷却器在企业中的应用效果及取得的经济效益。     

钛合金零件成型翻边的一模三用热成型模具

针对某型号产品零件钛合金材料的强度及延伸性问题,提出一模三用的热成型模具设计方案。分析零件结构特点及材料性能,确定采用热压成型工艺方案,根据模具加热的理论依据,对模具结构进行设计,并对模具结构设计的合理性进行分析。结果表明,该设计能提高模具零件的翻面装配,降低模具成本,提高产品质量。     

SKD61钢模具早期失效原因分析

通过对SKD61钢热作模具的化学成分、宏观形貌及显微组织的检测,分析了模具磨损及开裂造成早期失效 的原因。结果表明,钢中的一些合金元素低于标准值的下限成分,且模具中存在着带状组织和混晶组织,是造成模 具早期失效的主要原因。     

自适应精密成形工艺计算机仿真

金属成形数值仿真技术的关键是对模具及动态变化的锻件构形进行数学描述和网格自动生成。本文采用非均匀有理B样条表达模具及锻件构形 ,精确表达模具上圆弧部分 ,生成了可随误差和模具曲率而变的自适应网格 ,提高了数值仿真的精度 ,从而满足精密成形工艺仿真的要求。实现了自适应精密成形工艺计算机仿真系统 ,以法兰中温精锻成形为例验证了系统的实用性和可靠性     

大截面内纵高筋薄壁方管的辊拔模具磨损研究

基于Archard磨损模型，用Deform有限元对大截面内纵高筋薄壁方管辊拔模具的磨损行为进行仿真模拟，分析和讨论不同参数对辊轮模具的温度分布场、应力分布场及磨损的影响。结果表明：随模具初始温度增加，辊轮模具温度逐渐增加，辊轮承受的法向应力逐渐减小；随辊拔变形速度增加，辊轮模具温度逐渐降低，辊轮承受的法向应力逐渐增加；随辊轮模具与金属坯料间的摩擦因数增加，辊轮模具温度和辊轮承受的法向应力都逐渐增加。此外，辊轮模具的磨损与辊拔系数密切相关，辊拔系数增加，辊轮模具的磨损增加；辊轮对应的内筋变形区的磨损大于管壁变形区域。综上所述，较优成形工艺参数：模具初始温度为200℃，辊拔变形速度为3 mm/s，辊轮模具与金属坯料的摩擦因数大于0.1。在该参数下预计可生产方管产品968 000件。     

基于药料膨胀和流动均匀性的单孔药模具设计

为分析模具结构参数对发射药成型尺寸及出口速度均匀性的影响规律,基于正交优化方法,采用POLYFLOW软件对单孔硝基胍发射药的挤出成型过程进行了模拟仿真。分析了入口线速度恒定条件下模具结构参数对发射药成型尺寸及出口速度均匀性影响程度的主次关系,在此基础上优化了单孔发射药挤出模具结构。研究结果显示:对药料成型膨胀影响最大的因素为模具收缩角,其次为成型段长度,再次为压缩段长度; 对出口速度分布均匀性影响最大的因素为模具收缩角,其次为压缩段长度,再次为成型段长度。基于最小膨胀率和最小出口速度极差对模具结构参数进行了优化,结果表明,优化后的药料出口速度均匀性得到提高。     

模具参数对钨合金液力挤压应力场及模具压力影响数值仿真研究

用弹塑性有限元法研究模具参数对钨合金液力挤压应力场及模具压力的影响规律。结果表明:随模具角度的增大,制品表面的拉应力、周向拉应力、外圆附近剪应力呈不断增大的趋势;摩擦因数对轴向和周向应力的影响较小,径向拉应力随摩擦因数的增大而减小;随着挤压比的增大,表面轴向最大拉应力、径向压应力随之增大,而周向应力、径向拉应力随挤压比增大而减小;模具角度为30°时,模具压力最小;随着挤压比的增加,模具压力增大。     

基于逆向工程与SLS技术的环氧树脂模具制造研究

研究以摩托车后视镜为初始模型,利用逆向工程和SLS快速成型技术制造环氧树脂快速模具的方法。详细叙述从模型数据采集、CAD建模、母模的制造、环氧树脂模具的制造直到产品试制的整个实验过程,证实这种基于逆向工程和SLS快速原型制造技术的环氧树脂模具制造过程及思路的可行性和优越性。     

自适应精密盛开有工艺计算机仿真

金属成形数值仿真技术的关键是对模具有动态２变化的锻件构形进行数学描述和网格自动生成。本文采用非均匀有理Ｂ样条表达模具及锻件构形,精确表达模具上圆弧部分,生成了可随误差和模具曲率而变的自适应网格,提高了数值仿真的精度,从而满足精密成形工艺仿真的要求。实现了自适应必成形工艺计算机仿真系统,以兰中温精锻成形为例验证了系统的实用性和可靠性。     

汽车半轴锥齿轮的精密成形技术和机加工专用夹具研究

提出了采用普通锻压设备进行坯料准备、高精度冷摆辗机成形半轴锥齿轮精锻件的成形新工艺,研究了成形工步的坯料形状、成形工艺参数、模具结构以及精锻件后续加工的工装夹具结构等一系列技术问题。达到了齿形精度高、齿部强度高、啮合质量好、齿轮模具的使用寿命高、材料利用率高、生产成本降低及可以进行大批量工业生产的目的。     

超高强度钢薄壁深盲孔弹体的精密成形技术

通过变形工序的合理安排以及变形程度的合理分配,设计合理的原始坯料形状,采用适宜的冷、温锻模具结构,获得了一种能够用于大批量工业生产的超高强度钢制薄壁深盲孔弹体的精密成形工艺,从而解决了其制造过程中的关键技术,为宇航、兵器等行业普遍采用的这类零件的生产提供了一种实用、高效、经济、可靠的精密成形工艺。     

新型热作模具钢CH75的力学性能

研究了新型热作模具钢CH75的力学性能,实验结果表明:CH75钢具有优异的回火稳定性、热稳定性和高温性能,模具寿命比用3Cr2W8V钢提高了一倍。     

模具超塑成形与渗硼

对轴承保持架整形模采用超塑成形与渗硼相结合的超塑复合成形技术。经检测和生产试验表明:模具成形表面渗硼层厚度均匀一致,硼化物成粒状;模具加工精度高,质量稳定;寿命可提高一倍以上;模具成本降低30％以上。     

大尺寸铝合金车轮挤压成形工艺

为实现大尺寸铝合金车轮整体挤压成形,利用空心坯料省力成形和无余料分流降载措施降低了工件成形载荷,用镦粗预制坯和去除不变形区铸造组织技术提高工件的组织均匀性。综合考虑尺寸、载荷、性能,制定了大尺寸铝合金车轮的整体挤压成形工艺。在此基础上设计、制造相应的成形模具,完成车轮的试制,验证了工艺的可靠性,为类似工件的成形提供工艺参考。     

枪弹弹壳挤盂组合模新型设计与研究

为保证弹壳挤盂成形中模具的较高使用寿命,以冷挤压工艺理论为基础,结合有限元仿真技术对枪弹弹壳挤盂组合模进行新型设计。利用拉美优化公式计算得到组合模各层直径及径向过盈量,并通过DEFORM-3D软件对枪弹弹壳挤盂成形过程进行数值模拟。仿真结果表明：组合模内壁可以完全不受切向拉应力的作用,模具强度和承载能力是整体模的1.75倍左右。预应力组合模的合理设计能有效降低模具破裂的风险,使弹壳挤盂成形得到保证。     

基于Web的工艺生产工作流管理系统的研究与实现

在工作流标准模型的基础上,结合Web技术及J2EE技术,分析了工艺生产工作流管理系统的需求,设计了一套基于Web的工艺生产工作流模型,实现了工艺生产流程的自动化,达到了有效管理整个工艺生产现场、提高工艺生产效率和工艺管理水平的目的。     

国内外导弹技术对比分析

导弹技术包括制导技术、弹头技术、材料工艺技术和推进技术等。通过这些技术在国外导弹武器的应用情况，总结出导弹技术的发展趋势，并就中国导弹技术与国外的对比进行了分析。     

区块链赋能军事装备管理信息技术体系

针对当前军事装备管理信息技术体系存在的突出问题,对区块链技术在管理信息技术体系中的优势进行 分析。根据区块链技术的特点及可以解决的相关问题,对区块链技术应用能力进行说明,阐述区块链技术对军事装 备管理信息技术体系建设的作用,结合当前新技术的发展,提出促进区块链技术与军事装备管理信息技术体系融合 发展的方式。结果表明,该研究有一定的实用参考价值。