催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术的工业应用

采用中国石油科技中心与中国石油大学（北京）联合开发的催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术对抚顺石化公司1．5Mt／a重油催化裂化装置进行了汽油降烯烃改造，增设了处理汽油的提升管＋床层反应器、沉降器，且在国内首次采用了单独分馏塔方案。改造结果表明，应用该技术，可使催化裂化汽油烯烃体积分数由50％左右降低至35％以下，甚至可降至20％以下。该技术对产品收率影响较小，标定汽油收率下降5．09～5．30个百分点，轻柴油收率增加2．01～2．33个百分点，液化气收率增加1．52～2．70个百分点，焦炭增加0．20～0．54个百分点，装置综合能耗有所上升。     

TOM OPAL 878L型降烯烃催化剂的工业应用

介绍了洛阳分公司I套催化裂化装置使用TO MOPAl．878L．降汽油烯烃催化剂的情况。该剂在占系统催化剂藏量46％时进行的标定结果表明：该剂具有比较明显的降汽油烯烃效果，汽油烯烃体积分数由49．7％降到42％，下降了7．7个百分点，汽油辛烷值没有降低；产品分布得到改善，重油裂化能力强，干气和焦炭选择性好，干气产率降低了0．16个百分点，焦炭产率降低了0．81个百分点，轻质油收率增加了1．58个百分点，轻液体收率增加了2．36个百分点。     

多产异构烷烃催化裂化工艺(MIP)的工业应用

介绍了多产异构烷烃工艺(MIP)在安庆分公司1．2Mt／a催化裂化装置的工业应用情况。运行结果表明，该工艺具有明显降低汽油烯烃含量的效果，汽油烯烃体积分数由约48％降至35％以下；产品分布得到改善，重油催化裂化能力强，汽油产率提高3个百分点，液化石油气产率提高2．5个百分点，柴油产率降低4个百分点，总液体收率提高；汽油硫含量下降20个百分点，硫质量分数降至800μg／g以下。MIP工艺在促进重油转化的基础上，还有效地改善了催化裂化汽油质量。     

降烯烃GOR-C催化剂在催化裂化装置的应用

介绍了降烯烃GOR C催化剂在扬子石油化工股份有限公司炼油厂催化裂化装置的应用情况。当GOR C催化剂占总催化剂藏量的 3 0 %时 ,汽油烯烃含量由 5 2 .0 %降至 43 .0 %。采用降低反应温度 ,降低掺渣率 ,提高终止剂注入量和提高稳定塔底温度等措施后 ,烯烃含量进一步降低至 3 0 .4% ,汽油达到GB1793 0— 1999规定的标准     

灵活多效催化裂化工艺技术的工业试验

介绍了洛阳石油化工工程公司开发的灵活多效促化裂化工艺的技术特点，该技术在治江石油化工有限责任公司120kt／a双提升管重油催化裂化装置进行的工业试验结果表明，灵活多效催化裂化工艺技术可使重油催化裂化装置的汽油烯烃体积分数降低到20％以下，硫含量也可降低15％—25％，辛烷值可提高l—2个单位，重油催化裂化装置柴汽比提高0．2—0．7，丙烯产率提高3—6个百分点。     

LAP降烯烃助剂的工业应用

文章介绍了洛阳石油化工工程公司炼制研究所开发的LAP降低催化裂化烯烃助剂在北海石化厂的工业应用。结果证实了LAP助剂具有良好的降烯烃活性,当LAP助剂占装置催化剂藏量的5％时,催化裂化汽油烯烃降低了5－11个百分点,汽油收率下降0．15个百分点,柴油收率下降2．26个百分点;同时,液化石油气上升3．91个百分点,其中丙烯、丁烯产率增加。     

在重油催化裂化装置上生产低烯烃汽油

介绍中国石化股份有限公司北海分公司在重油催化裂化装置上进行的MGD技术工业试验和生产低烯烃汽油的情况。生产结果表明 :采用RGD C催化剂、MGD技术和操作条件优化相结合 ,诸如汽油回炼 ,保持较高平衡催化剂活性及降低反应温度等 ,可以使常压渣油为原料的重油催化裂化汽油烯烃体积分数从 5 4 .3%降至 2 8.0 % ,RON变化不大 ,MON明显上升 ,抗爆指数增加。液化气产率提高 3.98个百分点 ,柴油产率提高 0 .4 3个百分点 ,汽油产率降低 2 .15个百分点 ,油浆产率降低 3.0 2个百分点。     

降低催化裂化汽油烯烃助剂的工业试验

介绍了洛阳石油化工工程公司炼制研究所开发的LAP助剂在该公司炼油实验厂100Kt/a重油催化裂化装置(ROCC-V)上进行的工业应用试验。结果表明当LAP助剂占装置催化剂藏量分别为2．6％,5．3％和7．4％时,催化裂化汽油烯烃体积分数由58．0％分别降低到51．7％,47．6％和45．2％;催化裂化汽油的研究法辛烷值分别增加0．3,2．2和2．0个单位。轻质油收率略有下降,但液化石油气产率有所提高,其中液化石油气中高价值组分产率明显提高。LAP助剂使用灵活,有利于解决国内催化裂化汽油烯烃含量过高的问题。     

TMC-06催化剂在重油催化裂化装置上的工业应用

为了提高重油转化能力,国内某炼油厂在40万t/a催化裂化装置上应用了山西腾茂科技有限公司生产的TMC-06催化剂。结果表明:使用TMC-06催化剂后,产品中轻质油、液化气、汽油收率分别提高了1. 31,0. 76,0. 60个百分点,油浆,干气+焦炭收率分别降低了0. 49,0. 83个百分点。汽油中烯烃质量分数降低了2. 7个百分点,辛烷值变化不大;柴油性质维持稳定;液化气中碳四烯烃、总烯烃体积分数分别增加了2. 12,0. 69个百分点,丙烯、碳四烯烃的选择性分别提高了1. 6,1. 3个百分点;干气中H2,CH4体积分数分别增大了3. 44,0. 83个百分点;油浆密度增加了20 kg/m3,固体含量保持稳定。     

MIP-CGP技术的工业试验

石油化工科学研究院开发的生产汽油组分满足欧Ⅲ标准并增产丙烯的催化裂化技术（MIP-CGP）．在中石化九江分公司第二套催化裂化装置上进行工业试验，该装置按新工艺要求进行了改造，一次运转成功，目前运行平稳。工业试验结果表明，采用新工艺后，装置的丙烯产率大幅增加，最高增加3．17个百分点，总液体收率有所增加；汽油的烯烃含量大幅度下降，烯烃体积分数小于18％，硫含量降低，辛烷值有所增加，汽油质量得到了全面的改善；基本实现了该技术开发的目标。     

催化裂化反应改质直馏汽油

在建立的微反－色谱联合装置上考察了直馏汽油催化裂化反应性能。结果表明,在实验条件下,直馏汽油经过催化裂化反应后,液化气产率可达44．6％,其中C3^=-C4^=占66．6％,汽油的族组成也发生了一定变化。环烷烃含量大幅度减少,烯烃,芳烃的含量增加,正构烷烃含量的变化不大。     

微波辐射对FCC汽油降烯烃催化剂催化性能的影响

 摘要: 采用常规和微波方法分别制备了2种NiWP/ -Al2O3-SiO2催化剂。采用XRD、荧光指示剂法和氮吸附-脱附FT-IR方法对所制备的催化剂进行了表征，并在自制的微型固定床反应器中，考察了它们的FCC汽油降烯烃性能。结果表明，采用微波方法可将催化剂的制备时间由48 h缩短至20 min，同时由于微波加热具有快速、均匀的特点，使催化剂的比表面积由136.7 m2.g 1增至210.8 m2.g 1；微波法合成的催化剂与常规法合成的催化剂相比，载体骨架不变，活性组分分散得更加均匀，其总酸量和L酸量有所增加，因此催化活性有所提高。微波法合成的催化剂可以使FCC汽油中烯烃含量由52.6%降至23.8%，比常规方法多降了2％。两种催化剂均可以使FCC汽油的RON提高1.5个单位。     

加氢预处理对俄罗斯渣油催化裂化性能的影响

以硫、氮、金属含量及残炭均较高的俄罗斯减压渣油与减三线蜡油的混合油作原料,考察加氢预处理对渣油混合原料催化裂化性能的影响.结果表明:与未加氢预处理相比,混合原料加氢预处理所得大于350℃加氢渣油进行催化裂化时,产物的总液体收率提高4.41百分点,汽油收率提高5.74百分点,轻油收率提高5.12百分点,焦炭产率下降3.4...     

C4馏分和直馏汽油的非临氢改质技术及其工业应用

将C4馏分和直馏汽油混合料进行非临氢改质技术处理,可得到辛烷值高且烯烃含量低的汽油和富含烷烃的液化气.该非临氢改质技术在7万t/a C4综合利用装置上的工业应用结果表明,其主要产品是研究法辛烷值(RON)为84.2左右而烯烃质量分数为5.43%的稳定汽油和C3-4烷烃质量分数在90%左右而烯烃质量分数低于10%的液化气,同时副产少量干气;稳定汽油和液化气的收率平均值分别为67.45%,30.19%,且稳定汽油收率比设计值高了13.03个百分点,而液化气收率比设计值低了13.74个百分点,达到了多出稳定汽油、少出液化气的目的.     

LTAG技术在重油催化裂化装置的工业应用

催化裂化柴油(LCO)十六烷值低、芳烃含量高,性质较差。随着柴油需求持续低迷,压减LCO成为各炼油厂主要的攻关方向。LTAG技术是中国石化石油化工科学研究院近年开发的将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的新技术。该技术利用加氢单元和催化裂化单元组合,将LCO馏分先加氢再进行催化裂化,通过设计加氢LCO转化区同时优化匹配加氢和催化裂化的工艺参数等,实现最大化生产高辛烷值汽油。为压减柴油产量、多产高辛烷值汽油组分,中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用LTAG技术进行改造,加氢单元利旧原润滑油加氢处理装置。LTAG技术投用后,汽油收率由43.2%提高到51.8%,柴油收率由20.5%降低至5.9%,液化气收率由17.5%提高到21.5%,干气收率上升0.9百分点,油浆收率增加1.5百分点,焦炭产率降低0.4百分点;汽油中苯质量分数由1.00%提高到1.65%,芳烃质量分数由34.11%提高至38.36%,研究法辛烷值提高2个单位;大幅度压减了该公司的催化裂化柴油库存,缓解了柴油出厂困难的问题。     

炉管注入介质对延迟焦化过程的影响

研究了加热炉炉管注入不同介质对延迟焦化过程产品分布和产品性质的影响。中型试验结果表明:在进料量、炉出口温度、焦炭塔塔顶操作压力、循环比和生焦周期等操作条件基本一致的情况下,当注入介质由1%（w）水蒸气替换为相同物质的量的甲烷、乙烷和丙烷时,产品分布基本相当;当甲烷注入量（w）由1.04%提高至1.96%和4.02%时,焦化蜡油的产率分别提高了1.16百分点和3.44百分点,使得液体收率分别增加了0.75百分点和2.19百分点;随着甲烷注入量的提高,产品汽油馏分和柴油馏分的性质基本一致,但焦化蜡油的性质略差,主要表现在密度、残炭和沥青质含量均有所升高,95%馏出温度提高了21.9 ℃;同时当炉管内水蒸气和甲烷的注入量（w）相同时,采用甲烷比水蒸气更有利于减缓炉管结焦。     

催化裂化装置掺炼减四线油的工业实践

为优化全厂产品结构,提高经济效益,中海油惠州石化有限公司在4.8 Mt/a催化裂化装置上进行了掺炼减四线油的工业实践。结果表明：减四线油掺炼比（w）达8.59%时,总液体收率降低0.77百分点,焦炭产率增加0.33百分点,能耗增加116.47 MJ/t;催化裂化干气的H2/CH4物质的量比略有增加,液化气和汽油中的烯烃体积分数分别增加0.21百分点和1.3百分点,汽油的密度（20 ℃）增加2.1 kg/m3,研究法辛烷值增加0.6个单位,芳烃体积分数增加1.9百分点,苯体积分数下降0.08百分点;平衡剂上的镍、钙质量分数分别增加388 μg/g和2 462 μg/g,并且随着掺炼减四线油时间的延长,平衡剂上的镍、钙含量仍持续上涨,需采取优化原油品种、加强原油脱盐、提高催化剂置换速率、加注多功能金属钝化剂等措施保证装置的长周期运行。     

喷气燃料馏分进催化裂化LTAG喷嘴回炼的工业实践

在中国石化石家庄炼化分公司3号催化裂化装置上考察了喷气燃料馏分进入提升管反应器的LTAG喷嘴回炼对产品分布、产品性质的影响。结果表明：在催化裂化装置重油进料量、进料组成及主要操作条件维持稳定的前提下,喷气燃料馏分回炼后,干气、液化气、汽油产率上升,柴油、油浆、焦炭产率下降;所得液化气产品的（C₃＋C₄）烷烃含量上升,（C₃＋C₄）烯烃含量下降;在保持重油进料量为210 t/h左右的情况下,与没有回炼的空白工况相比,喷气燃料回炼量分别为11.2 t/h和21.1 t/h的两种工况下,所得产品汽油的芳烃体积分数分别下降0.2百分点和0.5百分点,苯体积分数分别上升0.05百分点和0.07百分点,研究法辛烷值（RON）分别下降0.2和0.6。     

D 005-ⅡS催化剂在轻汽油醚化装置上的应用

以加氢脱硫后的催化裂化轻汽油为原料,评价了D 005-ⅡS强酸树脂型醚化催化剂在中国石油兰州石化公司50万t/a轻汽油醚化装置上的工业应用情况。结果表明,在标定期间,原料中C5,C6叔碳烯烃质量分数均低于设计值;二者转化率的标定值分别为71.06%,55.06%,降低了汽油烯烃含量。醚化汽油辛烷值的标定值达到98.9以上,较原料平均提高了4.6个单位。     

半再生重整催化剂SR-1000氮中毒原因分析及对策

对中国石油玉门油田公司炼油化工总厂30万t/a重整装置出现的汽油辛烷值,循环气含C_(3),C_(4)量下降,循环氢纯度升高等问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明:上述问题是由半再生重整催化剂SR-1000氮中毒所引起的,通过采取控制原料馏程,更换新型缓蚀剂,提高预加氢反应器压力,调整蒸发塔和分馏塔操作等措施,可使重整装置汽油辛烷值增至97.5,循环氢中C_(3),C_(4)体积分数降至3.27%,氢气纯度降至81%。