AZ31镁合金板等应变速率挤压研究

本文设计了等应变速率模具,将等应变速率挤压技术应用于AZ31镁合金板材挤压。采用有限元软件对等应变速率挤压和传统挤压分别进行模拟仿真。对比研究了镁合金挤压过程中,分别使用等应变速率模具和传统模具时,金属流动速度场、等效应变场、模具出口温度场、平均应力场等坯料主要场变量的变化规律。研究结果表明：在本文设定的具体工况下,使用等应变速率模具挤压使金属流动速度场、等效应变场、模具出口温度场和应力场分布的均匀性分别提高了13.5%,43.2%,7.6%和13.4%。两种模具的出口处板材的等效应变均是从中心向边缘逐渐增加,温度场均呈现中心部分基本保持稳定,靠近板材边缘部分逐渐降低趋势,且等应变速率模具出口处板材温增小于传统模具。等应变速率模具减小了模具出口附近板材拉应力出现的范围,且在模具出口处等应变速率挤压板材的平均压应力大于传统挤压。     

2A12高强铝合金变断面挤压工艺仿真研究

挤压成形是变断面结构一种重要的成形工艺,采用有限元软件对2A12铝合金变断面管材挤压过程进行了数值模拟。研究了挤压过程中温度场和应变场在整个挤压过程中的变化特征,坯料温度、挤压速度、工作带长度和挤压模具锥角对模具口处温度场和应变场的影响规律。结果表明：随着挤压模具锥角、挤压速度的增加和坯料温度的降低,出口处温度场和应变场均匀性降低;工作带长度的变化对出口温度场和应变场的影响较小。     

铝合金软管挤压模拟及模具优化方法研究

铝型材挤压模具是保证铝产品质量的重要工具。为了合理地设计出挤压模具结构,利用hyperxtrude软件对挤压过程进行了模拟。根据模拟挤压过程中温度场、速度场、应力应变场等,验证了传统经验设计的模具,并提出了优化方案。这大大缩短了模具设计过程,能为企业提高生产效率提供实用参考。     

VAR制备TiAl合金铸锭的高温本构模型及挤压过程的数值模拟

采用Gleeble热压缩试验建立了真空自耗法制备φ220 mm TiAl合金铸锭的高温变形本构方程,将该本构方程嵌入Deform-3D软件后对不同工艺条件下TiAl合金铸锭的热挤压过程进行了数值模拟,获得了在不同模具锥角及不同挤压速度下棒材内的等效应变场、温度场,得出70%变形量下TiAl合金最佳的挤压工艺。研究发现,模具锥角对棒材等效应变场、温度场和均匀变形区尺寸均有较大影响;而挤压速度对棒材等效应变场影响不大,但对棒材的温度场有显著影响。     

弹托温挤流变成形的数值模拟

对铝合金零件弹托在温挤条件下的流变成形过程进行了数值模拟,其中包括对金属在模具型腔中的流动情况、速度场、应力场、应变场、温度场、节点力等的数值模拟。     

铝合金热锻模具结构中的应力应变演变过程分析

利用自主开发的数据接口软件,将锻造成形数值模拟软件Deform-3D和结构有限元分析软件Marc结合起来,采用热力耦合分析法,对铝合金热锻过程进行模具结构分析,得到模具在热锻全过程的应力应变场分布规律。这种方法能够准确给出锻压全过程模具的温度及力边界条件,并可以跟踪模具上各个节点在整个成形过程中的应力应变变化趋势,对热锻模锻压全程进行了综合考虑。上述研究工作为开展模具磨损和疲劳等方面的分析提供了可能;为各种模具受力分析提供了一种较为可行的途径。     

镁合金扩管挤压过程的有限元数值模拟

利用DEFORM-3D软件对AZ31镁合金扩管挤压成形过程进行了数值模拟,分析了不同温度和不同模具角度对成形挤压力的影响.结果表明,温度越高,挤压力越小;在给定的工艺参数下,得到了最佳模具角度,使得挤压力最小.数值模拟计算出的挤压力可以为挤压设备的选择提供依据.选取合适的挤压温度和最佳模具角度进行了挤压模拟,得到了挤压过程中等效应力场、等效应变场等的变化过程和分布规律,发现内外模具圆角处的应力应变值最大.分析了产生的原因,这能为模具优化提供参考.     

铝合金压铸模具温度场、热应力场数值模拟及模具寿命预测

为了提高模具寿命,基于PROCAST软件对铝合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟;选取了实际生产中容易出现裂纹的部位进行了模拟分析,得出了此区域在不同压铸工艺条件下热应力及应变的变化情况;采用数学模型预测了压铸模具的寿命,提出了最佳的压铸工艺参数.     

直齿圆柱齿轮冲挤精锻应变解析

在献「１」所得位移速度场的基础上，结合塑性理论编程求解应变速度场，获得直齿圆柱齿轮冲挤精锻变形终了阶段金属的流国改进工艺和模具提供了依据。     

MH-Ni电池低温放电性能的研究

在文献[1]所得位移速度场的基础上,结合塑性理论编程求解应变速度场,获得直齿圆柱齿轮冲挤精锻变形终了阶段金属的流动规律,为改进工艺和模具提拱了依据.