诺威力铝板带（韩国）公司轧制罐料的工艺

诺威力铝板带公司（Novelis）是全球最大板带轧制企业，其韩国公司2004年的罐料产量为115kt，约占该公司总产量的25％。该公司生产罐料的工艺：先在永州轧制厂的（1＋3）式热轧生产线轧出2．2mm的坯料卷，再运到蔚山轧制厂冷轧到0．28mm，冷轧总变形率约87％。蔚山轧制厂有两台戴维公司（Davy）的2000mm的四辊不可逆式冷轧机，罐料就是用它们冷轧的，最后一道次的轧制速度为1800m／min，是其最大的速度，共轧三道次。     

中国罐料市场鸟瞰与对发展中国铝罐料生产的思考

１９９６年，全球生产了约１４００亿个全铝易拉罐，中国的消费量约５０亿个，仅占全球总量的３６％。全世界９５％以上的铝罐料是用半连续多机架热连轧生产线轧制的。到２０００年，中国铝罐的生产能力约１２０亿个，镀锡钢易拉罐的生产能力约１５亿个，需铝罐料２６０ｋｔ。在１９９７～２００１年期间中国尚需耗用约２０亿美元进口罐料。铝罐料受到镀锡ＤＩ钢带罐料的严竣挑战。作者提出投资１亿美元对西南铝加工厂的热轧生产线进行改造与瑞闽铝板带公司进口热轧毛料冷轧罐料的设想。     

2008年中国罐料自给率可达40％

2005年中国罐料的消费量约215kt，其中罐身料约65kt，除西南铝业（集团）有限责任公司供应了约8kt以外。其余的都是进口的。自中铝西南铝板带有限公司于2005年5月28日投产了（1＋4）式200mm热轧线后。形成了达到了当前国际水平的相当成熟的熔炼铸造-热轧-冷轧配套成龙的罐料生产工艺技术和生产格局，今年可向中国市场提供有竞争力的罐身料约30kt。     

高精深冲用铝合金薄板的开发

论述了各种工艺因素,诸如化学成分,均热制度,热轧及热精轧温度,冷轧变形量,中间退火温度等对罐板用铝合金板的性能,特别是深冲性能的影响。通过试验与分析得出应采取的最佳工艺方案与工艺路线。同时提出了为完善罐板国产化需配套建立先进的辅助生产线的建议。     

铝锭热轧建设大跃进应引起关注

大多数铝板带（96％以上）与全部铝箔都要经过冷轧才能转变成为半成品，发往用户制造各种铝制品。加工冷轧用的铝带坯有三种工艺：铸锭热轧法、双辊式连续铸轧法、黑兹莱特式连铸连轧法。铸锭热轧法是一种万能工艺，所有的铝合金都可以热轧成厚板与供冷轧用的带坯，只要能制出锭，就可以进行热轧；双辊式连续铸轧法1951年首次在美国获得应用，是亨特工程师发明的，中国在1982年于华北铝业有限公司首次进行商业化生产，从上世纪60年代开始，双辊式铸轧技术进入成熟阶段，约86％以上的冷轧铝板带都可用这种带坯生产，其品质不逊于用热轧带坯轧制的，铸轧法具有建设周期短、投资省、能耗低、材料利用率高、维护费用低、技术门槛低、     

全铝易拉罐的新进展与我国制罐工业的发展（1）

近几年来，全铝易拉罐生产取得了很大成就：可用在线式连续铸造带坯轧制罐料，研制出了统一的制罐合金５０１７与５３４９，开发成整体式易拉罐；２０００年，罐料厚度将减薄到０．２３ｍｍ，全球易拉罐产量将达２４００亿个，制罐带材消费量可达４０００ｋｔ。中国现有制罐生产线１７条，总生产能力３６．８亿个／ａ，易拉罐回收工作是全球做得最好的，回收率达９５％，２０００年易拉罐的需求量可达７４亿个。     

Jumbo 3CM薄铝带坯高速铸轧罐料坯

目前,法国普基铝业工程公司在纽夫布里什（Neuf——Briach）中心对Jumbo3CM薄铝带坯高速铸轧机列操作简化完善工作进行开发,另方面在全面研究硬合金与罐料坯带的铸轧技术。主要的研究项目：带厚控制系统,铸轧辊润滑,熔体供给系统,1235、3003、3104、8006合金的铸轧。用3104合金薄铸轧带坯冷轧全铝易拉罐带材需进行一次中间退火。Jumbo　3CM薄铝带坯高速铸轧罐料坯@王祝堂     

3004铝合金铸轧带坯生产实践

生产易拉罐料用的3004铝合金带坯,大多数是用热轧法生产的,用铸轧法生产的难度较大,但是热轧法的加工费是铸轧法的两倍多,因此开发铸轧法生产3004铝合金带坯的技术,具有很大的经济效益和节能效益。采用Φ1003mm×1 900 mm国产双驱动倾斜式铸轧机试生产3004铝合金带坯,通过试验性生产,摸索出了3004铝合金带坯的铸轧生产技术和工艺参数,并稳定批量地给一家生产易拉罐料的铝加工厂供给合格的3004铝合金铸轧带坯。     

薄壁钛焊接管用带的工艺参数

通过一系列工艺性试验,对钛带的热轧、冷轧、退火等工艺进行了研究,主要内容包括各工艺参数对钛带精度、晶粒度、织构及性能的影响。结果表明:高热轧带坯精度、精密冷轧机、科学的控制加工率、合理的退火,是生产满足薄壁钛焊接管用带的主要技术条件。     

轧制工艺对铪板组织及性能的影响

针对传统热轧工艺制备的铪板屈服强度低、易变形、无法满足核反应堆堆芯用铪板性能要求等问题，分别采用热轧和热轧+冷轧两种工艺制备了厚度为5.5 mm的铪板，通过金相组织和断口形貌观察，分析了轧制工艺对铪板拉伸力学性能和腐蚀性能的影响规律。结果表明：采用热轧+冷轧工艺制备铪板时，其滑移系少，冷轧时孪晶及位错密度增加，相较热轧工艺铪板获得的晶粒尺寸更小，因此，板材的强度和屈强比得到明显提高，且其腐蚀性能及相关物理特性也均符合核反应堆堆芯用铪板的性能要求。采用轧制工艺制备铪板时，在热轧后增加冷轧，有利于获得综合性能更优的铪板。     

热轧工艺对超深冲IF钢冷轧板力学性能影响研究

本文主要分析了热轧工序各工艺段温度控制对连退机组生产冷轧超深冲钢的影响,从而得到合理的热轧工艺制度。     

降低电工圆铝杆的力学性能波动

生产试验发现用不同结晶器生产电工圆铝杆时,电工圆铝杆的力学性能与精轧机的电流值呈强相关性。分析影响电流值的各因素后,利用电流值与力学性能的关系在线实时调整铸造冷却水强度、冷却通道冷却强度,使同一卷或同一批次的连铸连轧坯料冷却条件始终保持一致,获得内部组织均匀、无缺陷、入轧温度恒定的铸坯。同时利用其相关性计算不同电流值对应铝杆力学性能,降低电工圆铝杆力学性能检测滞后对性能波动的影响,最终达到降低其力学性能波动的目的。     

安钢510L汽车大梁钢直装、热装生产试验

为实现炼—轧工序间的高温衔接,基于安钢1780mm生产实际,对汽车大梁钢510L热装和直装进行了生产试验,结果表明,510L板坯在550～650℃热装和700～780℃直装加热,板坯表面未发现裂纹缺陷,成品卷板的组织、性能指标均优于冷装。热连轧机组510L钢热装或直装生产工艺切实可行。     

唐山国丰中薄板坯连铸连轧生产实践

介绍了唐山国丰钢铁有限公司连铸连轧生产线的工艺流程、产品大纲、主要工艺设备和工艺特点以及实际生产情况。该生产线主要以薄规格的冷轧基板为主导产品，实物质量好，投产仅1年就收回了一半的投资。     

连铸坯锻轧工艺对核电用特厚钢板内部质量和力学性能的影响

研究了采用300 mm厚连铸坯锻轧生产核电特厚钢板的工艺,通过对连铸坯直轧、模铸和连铸坯锻轧3种不同工艺生产的核电特厚钢板内部质量和力学性能进行对比分析,结果表明：连铸坯直轧工艺生产的特厚钢板不能满足NB/T47013-2015《承压设备无损检测》Ⅰ级和GB/T 5313《厚度方向性能钢板》Z向断面收缩率大于35%的要求,钢板内部存在裂纹和偏析。采用锻轧工艺生产的钢板能够100%满足探伤要求,连铸坯芯部裂纹和柱状晶在高温锻造过程中能够有效焊合和破碎,并且高温加热过程对连铸坯的芯部偏析有很大程度的改善,通过锻造和轧制工艺相结合,能够解决连铸坯直轧出现的探伤不合问题,并且能替代高成本的模铸生产,进一步降低生产成本。     

特薄规格热轧带钢生产现状和前景

分析了增产薄规格和特薄规格热带,用以代替部分冷轧带卷具有的重要意义,进而对其市场需求进行了预测。通过实例介绍了能生产薄规格热带的薄板坯连铸连轧生产线,以及在此基础上发展起来的新的薄板坯连铸连轧生产线,以生产薄规格热轧带钢为中心的成套技术正在形成。     

铜辊套在5052铝合金双辊连续铸轧生产中的应用

研究了从德国引进铜辊套在双辊连续铸轧生产5052铝合金应用情况,通过制定与铜辊套铸轧生产相匹配工艺,生产出了符合标准要求的5052铝合金铸轧坯料和冷轧产品。结果表明,铜辊套铸轧可以生产出一些传统铸轧法不能生产的、合金含量高、成分复杂的铸轧产品,并具有提高铸轧速度、提升生产效率的潜力。     

薄带铸轧产品特性及应用进展

薄带铸轧工艺是将快速凝固与轧制变形融为一体的短流程、近终型生产工艺,具有流程短、工序少、能耗低、排放少的优势。通过对薄带铸轧产品进行组织分析及力学性能研究,结果表明,在薄带铸轧的快速凝固、快速冷却、小压下量轧制条件下,产品组织与传统热连轧工艺产品在晶粒形态、晶粒尺寸上具有显著区别。薄带铸轧产品性能波动小、各向同性好、利于焊接、尺寸公差精确、表面质量好,易于生产高强度薄规格产品,在轻量化及“以热代冷”趋势下具有广阔的应用空间。     

小型棒线材生产连铸－轧钢工艺衔接优化

通过对国内多个小型棒线材企业连铸－轧钢工艺衔接实际生产情况的调研及分析,剖析了小型棒线材连铸－轧钢工艺衔接现状及普遍存在的问题,提出了通过改进生产组织模式、在连铸和轧线加热炉之间增设保温缓冲台架、热坯收集台架、低温坯剔除台架及保温坑等设施的优化方案,可使热送热装比提高到90％以上,加热炉实行冷热坯分装,经济效益明显。     

薄板坯连铸连轧线生产冷轧基板的强度控制

为解决薄板坯连铸连轧生产线生产的冷轧用钢屈服强度较高问题,采用了铁素体轧制工艺和加硼等措施,使SPHD带卷的平均屈服强度降至230MPa,比用常规轧制工艺生产的热轧板卷降低了61MPa。