激光增材与精密切削加工铝合金技术的发展

基于现代机械制造中部件趋于轻量化、整体化的发展趋势,复杂的薄壁构件得到了大量的应用。针对铝合金薄壁零件激光增材与精密切削加工的零件表面质量不可靠的问题,笔者探讨了激光增材与精密切削加工铝合金的材料结构设计、材料应用、切削加工过程、加工质量和应力控制等方而的研究现状。通过分析和归纳,得出:控制好构件的冶金结合质量及致密度,以及解决逐层熔化堆积、循环加热冷却和切削加工过程中产生的应力积累效应等问题,可以有效提高铝合金激光增材与精密度切削加工的零件表面质量。     

切削加工以及切削颤振简述

切削加工作为机械制造行业的传统生产加工工艺,是机械制造的流程中完成零件制作这一中心环节的重要生产技术,文章介绍了切削加工的基本方法,切削加工使用的刀具以及切削过程中产生的切削颤振和相应的控制方法。     

基于Web的切削参数智能选择系统的设计与开发

合理选择切削参数是提高零件加工质量和生产效率的有效途径,基于Web开发切削参数的智能选择平台,并引入专家系统,将专家的经验数据和厂商提供的推荐数据集于一体,为技术人员合理快速选择切削参数提供方便。     

双相不锈钢切削加工工艺探索

为了解决切削加工用PH13-8Mo高强度不锈钢与其它不锈钢制成的特种双相不锈钢材料纺机零件切削时存在难度大、刀具磨损严重的问题,从机加工难点及刀具磨损形式、机加工理论进行分析,结合切削加工中影响刀具寿命的因素进行研究,并对国内外的多种类型铣刀进行试验对比。指出,加工硬度高、隔热性好的双相不锈钢零件时,应选用正前角快进给铣刀,要有足够的冷却液,以内冷却为宜;PVD刀片性能优于CVD刀片,WSM35材质刀片优于WSP45材质刀片,纺机零件切削加工过程中,应根据材料特点及产品要求,应用不同的加工刀具配套合理的刀片采用最佳的加工方法,有效提高此种材料的机械加工性能。     

提高薄壁零件加工精度工艺研究

薄壁零件刚性差,切削加工中易变形,加工精度难以保证,一直是金属切削加工中的棘手问题。通过对零件的结构设计、装夹方法、刀具选择、切削用量选择等方面的探析,就如何提高薄壁零件的加工精度,提出合理化建议。     

选择合适的刀具与切削参数,提高精密加工件的表面质量

精密和超精密加工是机械制造业中重要的加工技术,主要就如何选择合适的刀具与切削参数,提高精密和超精密加工零件的表面质量进行了研究。     

数控高速切削加工的关键技术探讨

在数控加工中,高速切削加工技术是重要的组成部分,应用该技术不仅可以使数控机床的工作水平和工作效率得到提高,同时也能够进行资源的有效节约。以高强度钢的注射模零件的加工为例,对数控高速切削加工的关键技术展开探讨,从而为关注这一话题的人们提供参考。     

硬质合金刀具切削钛合金切削参数的优化

切削用量对已加工表面粗糙度、表面硬度、刀具磨损度都有很大影响,切削用量选择是否恰当在企业实际生产中有着非常重要的作用。通过硬质合金刀具干切削Ti6A14V钛合金,采用单因素试验法,分析切削用量对切削力的影响。试验结果表明:在切削三要素中,切削深度和进给量对切削力的影响较大,切削速度对切削力的影响较小,由此优选出合理的切削用量。     

金属切削形成过程的分析与研究

1．分析研究金属切削过程的意义及发展 金属切削过程是金属切削层在刀具的挤压下，发生切离的塑性变形过程。 研究金属切削过程，掌握金属切削过程的变化规律，对于切削加工技术的发展和进步、逐步提高加工质量、降低生产成本、提高劳动生产率、研究科学的新的切削方法、促进机械制造业的发展有着十分重要的意义。     

金属切削机床爬行因素分析与消除措施浅析

在金属切削加工中,爬行现象严重影响了工作效率和加工质量,同时导致了机床的过度磨损,从而大幅度的缩短了机床零件的使用寿命。文章就针对金属切削机床爬行形成的因素进行分析,并对各种爬行现象形成的原因提出了一些消除措施。     

基于Deform-3D的AISI1045钢切削温度场仿真研究

建立基于Deform-3D有限元软件的AISI1045钢切削加工物理仿真模型,运算获取切削温度场分布数据。通过单一变量因素的切削加工仿真试验,分析切削用量参数对切削温度的影响。仿真结果表明,切削速度、进给量、背吃刀量都与切削温度呈正相关关系。研究对实际生产中控制工件受热变形、延长刀具寿命,合理选择切削加工参数具有积极意义。     

超硬刀具现代切削加工中的重要手段

代表现代机械加工主流方向的高速切削加工，因顺应了21世纪机械加工高效率、高精度、柔性与绿色化的要求而迅速发展，这一技术主要应用于车削和铣削。高速干切削能消除切削液所带来的污染环境、危害工人健康的负面影响，是符合可持续发展要求的先进制造技术。精磨是轴承精加工中最常用的加工工艺，随着PCBN刀具的出现及数控机床等加工设备精度的提高，以硬态切削代替磨削来完成零件的最终加工已成为硬轴承钢的一个新的精加工途径。后继工序有超精加工或精度磨削要求时，硬态切削是最好的选择。要实现高速切削、干切削、硬态切削，精密和超精密切削，刀具材料是关键。而PCD、PCBN刀具为上述切削技术的实现提供了最基本的前提条件。     

切削刀片浅析

随着科技的进步,高效先进刀具在机械加工领域所占的比重越来越大。通过对切削刀片的材料、涂层的研究,针对不同的加工材料选择合适的切削刀片,将对提高刀具的加工效率,获得更大的经济效益起到重大作用。     

数控加工中叶片零件特征及切削刀具的选择研究

叶片作为航空发动机、汽轮机等动力机械中重要的工作零件,叶片零件的加工质量直接影响动力装置的使用寿命和性能。在实际加工过程中,叶片零件的结构形状差异较大,种类多,加工工艺复杂,对加工质量和加工精度要求高等特点,直接增加了数控加工的难度。根据叶片零件加工特点,在数控铣削加工中选择适合的刀具,既能够降低加工成本,又可提高加工效率和质量。对此,文章首先从叶片结构和材料方面阐述了数控加工中叶片零件的特征,然后分析了叶片零件的数控加工特点,说明叶片零件加工的特殊性,明确在叶片加工中刀具选择的重要性,最后针对叶片零件特征对数控加工中如何选择刀具种类进行论述,主要从刀具的结构、材料和几何参数进行分析。选择适宜的加工刀具,满足叶片零件的加工需求,在保证加工效率的同时,提升加工精度。     

基于Deform和遗传算法的高速切削工艺参数分析

基于有限元分析软件DEFORM对高速斜角切削进行数值模拟,得到切削速度、进给量、背吃刀量、刃倾角等对切削加工的影响规律及切削力的预测模型,并应用MATLAB软件中的遗传算法与直接搜索工具箱对切削加工用量进行多目标多约束优化。试验所得数据为高速切削加工工艺参数的合理选择提供了参考和依据。     

谈航空航天薄壁框体零件的高效加工问题

分析航空航天薄壁框体零件的高效加工工艺。针对目前所出现的薄壁零件加工问题,分析其变形原因和有效控制措施,以此得到航空航天薄壁框体零件的高效加工工艺。采用数控高速加工工艺,粗加工-时效处理-半精加工-精加工的工艺原则,"小切深,快刀走"的走刀方式,合理计算精加工余量,能有效提高加工效率,实现薄壁框体零件的高效加工。数控高速加工工艺不但可以提高航天航空薄壁框体零件的加工效率,还可对零件加工变形问题进行有效控制,实现其零件的高效加工,可推广使用。     

微小型车铣加工切削参数优化设计

通过建立微小型车铣加工生产率和单件生产成本目标函数,考虑相应的约束条件,构建切削参数优化选择数学模型,从优化理论的角度探讨微小型车铣加工切削参数优化问题。运用基于K-T(Kuhn-Tucker)方程解的方法和多目标优化的灰色—混合离散变量寻优算法,借助MATLAB编程进行优化计算,并用计算结果指导试验,试验证明优化结果是合理的。     

保证木材切削刀具的自刃磨性

如果能保证主切削刃的自刃磨条件,木材切削刀具的耐磨性就能显著提高。对各种木材切削工具工作条件的综合研究表明,采用在刀具切削刃工作面上有选择地涂附比较硬的耐磨层的方法可以达到自刃磨效果。 涂附层的厚度是根据刀具和木材的相互接触强度决定,即压力和受力情况,以及接触表面相对运动的速度。被强化的表面,强化容量和对涂附层的粗糙度要求应根据加工产品质量的要求,切削刃自刃磨效果和切削刃重磨的方便性决定。 基于上述理由,并考虑到刀具工作条件,对刀具涂附了强化层。 下列图中表示刀刃的工作条件和加工表     

平面铣削常用切削模式的教学研究与设计

平面铣削常用切削模式是《零件的多轴数控编程与加工》课程中的一个教学重点,也是教学难点。笔者通过对其教学过程进行研究与重新设计,设计一个包括平面铣削常用切削模式的项目实例,将讲授的知识点融入到项目编程的实践中,从而大大提高教学效果。     

基于VERICUT 7.3的数控加工程序参数的优化

通过实例分析基于VERICUT7.3的数控铣削加工程序切削参数的优化设计全过程,取得了较好的优化效果,使该零件的加工工时比优化前节省了40.88%,优化的切削参数让刀具使用更为合理,从而提高数控加工效率和产品质量,减轻一线员工的劳动强度,并能消除由于切削参数不当造成的零件过切超差。