高强度稠油热采井专用套管TP110H的开发

在充分了解油田实际使用工况的基础上,天津钢管集团股份有限公司成功开发出一种高强度的稠油热采井专用套管——TP110H。介绍了该钢级的套管开发背景、性能指标、基本生产工艺、实际性能检验结果及油田使用情况。实际使用表明,TP110H钢级套管能完全满足井深在1 500 m左右、注汽温度375℃、注汽压力21 MPa的稠油热采井使用工况要求。     

国内SEW油套管开发现状

介绍了国内高频焊热轧(SEW)油套管的开发情况,SEW工艺的特点,以及采用SEW工艺开发的API油套管、BSG-80T/TT及BSG-110T/TT高抗挤套管、BX55及BX80膨胀套管的技术特征和产品性能,并对SEW油套管的研发方向进行了展望。     

宝鸡石油钢管有限责任公司4个核心产品顺利通过中石油集团公司项目鉴定

2013年10月19日，由中国石油天然气集团公司科技管理部组织，中国石油科技评估国家石油天然气管材工程技术研究中心主持，在北京对宝鸡石油钢管有限责任公司（国家石油天然气管材工程技术研究中心）研究开发的“CT90变壁厚连续管”、“X70海底油气输送焊管”、“BSG-80TT钢级高抗挤套管开发”及“BSG-110TT钢级高抗挤套管开发”等4个项目进行了科技成果鉴定。     

火烧油层稠油热采井专用套管的设计开发

分析了火烧油层稠油热采的机理和火烧油层稠油热采井对套管的性能要求,提出了其专用套管的力学性能和使用性能指标,并对生产的TP90H-3Cr和TP90H-9Cr两种套管的力学性能、整管使用性能、高温拉伸性能、抗CO2腐蚀能力进行检验。结果表明:TP90H-3Cr和TP90H-9Cr套管的性能指标达到或超过设计要求,热稳定性和抗高温软化能力优良,抗CO2腐蚀性能优异,满足油田火烧油层稠油热采井的实际使用要求。     

适用于高含硫气井Φ355.6 mm高抗内压特殊螺纹套管的开发

根据川渝地区高含硫气井开发的特殊需求,设计开发非标准规格Φ355.6 mm×21.0 mm TP110STPG2 HP高抗内压特殊螺纹套管。介绍了套管的生产控制工艺和TP-G2 HP高抗内压特殊螺纹接头的设计原则,并通过理化性能试验、抗硫化氢腐蚀试验、抗内压试验和有限元模拟分析验证了Φ355.6 mm特殊螺纹套管具有优异的性能,完全满足油田工况需求。     

C110钢级套管的开发生产和API规范的工艺控制要求(上)

简要介绍了国外C110钢级套管的开发背景和冶金制造工艺的技术进步,对比了某些制造厂的生产实际做法与API Spec 5CT规范对该钢级合金化设计及工艺控制的规定,并进一步介绍了C110钢级的适用性评价和应用实例,对C110钢及其套管的开发生产提出了建议。     

C110钢级套管的开发生产和API规范的工艺控制要求(下)

简要介绍了国外C110钢级套管的开发背景和冶金制造工艺的技术进步,对比了某些制造厂的生产实际做法与API Spec 5CT规范对该钢级合金化设计及工艺控制的规定,并进一步介绍了C110钢级的适用性评价和应用实例,对C110钢及其套管的开发生产提出了建议。     

BG110T抗挤套管的试验研究(下)——残余应力、平均壁厚、屈服强度对临界抗挤强度的影响

结合BG110T和BG110TT套管的研制开发,系统研究了轧管热处理工艺对套管残余应力、壁厚公差、屈服强度以及临界抗挤压力的影响。研究结果表明,孔型设计采用壁厚正公差,采用多机架均整及严格控制回火温度与矫直温度,可使套管屈服强度提高,残余应力降低,从而有效地提高了套管的抗挤毁性能。当残余应力控制在100MPa以内,壁厚公差控制在+8%左右时,套管的临界抗挤压力可达到API标准值的1.6倍。     

BG110T抗挤套管的试验研究(上)——残余应力、平均壁厚、屈服强度对临界抗挤强度的影响

结合BG110T和BG110TT套管的研制开发,系统研究了轧管热处理工艺对套管残余应力、壁厚公差、屈服强度以及临界抗挤压力的影响。研究结果表明,孔型设计采用壁厚正公差,采用多机架均整及严格控制回火温度与矫直温度,可使套管屈服强度提高,残余应力降低,从而有效地提高了套管的抗挤毁性能。当残余应力控制在100MPa以内,壁厚公差控制在+8%左右时,套管的临界抗挤压力可达到API标准值的1.6倍。     

BG11OT抗挤套管的试验研究(上)——残余应力、平均壁厚、屈服厚度对临界抗挤强度的影响

结合BG110T和BG110TT套管的研制开发,系统研究了轧管热处理工艺对套管残余应力、壁厚公差、屈服强度以及临界抗挤压力的影响.研究结果表明,孔型设计采用壁厚正公差,采用多机架均整及严格控制回火温度与矫直温度,可使套管屈服强度提高,残余应力降低,从而有效地提高了套管的抗挤毁性能.当残余应力控制在100MPa以内,壁厚公差控制在+8%左右时,套管的临界抗挤压力可达到API标准值的1.6倍.     

超深复杂井用超高强度石油套管TP140V的设计开发及应用

在深入了解和分析超深复杂井中套管的服役工况和受力特点的基础上,结合典型的套管失效案例分析,设计了超深复杂井用套管TP 140V的各项性能指标.结合实际装备情况设计了专用钢种,并制定了生产工艺和主要工艺措施.生产的套管各项性能指标完全满足设计要求,在国内某油田超深复杂井中试用成功后,已在国内外各大油田推广使用.     

高强度石油套管用钢N80的开发

介绍了本钢经铁水预处理、转炉冶炼、LF炉精炼、连铸生产工序生产石油套管N80用热轧钢带的化学成分、实际生产工艺及成品带钢的机能和金相组织。介绍了西安管材所评定的N80钢板及钢管的结果。     

直缝ERW石油套管N80的研制

介绍了张家口海特钢管厂用本钢生产的N80板卷制造ERW焊管N80的情况。介绍了焊接工艺,钢管的金相组织、力学性能。介绍了西安管材所评定的N80钢板及钢管的结果。试验非常成功。     

套管纵向缺陷超声波检测方法

介绍了在油田勘探现场采用双晶斜探头,对N80Q钢级套管进行纵向缺陷的超声波检测方法及其理沦依据.对φ139.7mm×9.17mmN80Q钢级套管的检测实例证明,双晶斜探头检测钢管纵向缺陷的效率较高,工作稳定,检测流畅,能较好地发现钢管中的缺陷.     

965 MPa ��ǿ���׹������ƽ�ͷ����ԭ�����

 某油田在商检过程中发现1根965 MPa高强度套管外螺纹接头存在裂纹。通过对该套管进行断口分析、金相分析、力学性能检测、化学元素成分检测,认为套管化学成分和力学性能符合订货技术要求,裂纹是在工厂淬火之前就产生的轧制裂纹。由于该套管母管切定尺管时没有将母管含轧制裂纹的端头彻底切除,在随后加工外螺纹之后进行探伤检验也没有发现该带原始轧制裂纹的套管,致使该含裂纹的套管发给油田。为防止存在裂纹的套管下井,对该批套管逐根进行了探伤检查。建议工厂加强该工序质量检查,并将该工序作为驻厂监造的重点环节之一。     

石油套管生产中无损检测的优化配置

指出了在套管生产检验中使用的国际通用性标准API SPEC 5CT《套管和油管》中有关无损检测规定的不足之处,提出了一套完整的无损检测手段配置方案,以达到高效、经济、不漏检缺陷的目的.同时,对漏磁、超声及磁粉等方法在生产检验中的应用进行了讨论.     

船舶大合拢焊缝交叉部位的TOFD检测方法

利用超声衍射时差（TOFD）技术检测船舶大合拢焊缝交叉部位时,为了覆盖由于焊缝余高带来的扫查盲区,设计了与焊缝成45°夹角的两次斜向扫查的专用TOFD检测工艺,并推导了计算缺陷长度和深度的公式,以修正斜向扫查带来的缺陷长度和深度值误差。使用该工艺和计算公式在现场检测了18万吨散货船大合拢焊缝交叉部位共46处,与X射线照相结果相比,设计的TOFD检测方法能够基本满足检测要求。     

热采井温度对套管性能的影响及预应力值计算方法

热采井套管柱受力较普通井套管柱更为复杂,通过对现有部分资料的调研和分析,介绍了热采井温度对套管性能参数的影响规律,建立了套管屈服强度、弹性模量、线膨胀系数随温度变化的回归模型。同时,针对近年来现场套管设计中出现的几个问题进行了探讨,指出在进行热采井套管柱设计时应注意的问题。考虑到温度对套管性能参数的影响,举例计算了热采井套管所需要的预应力值,供套管柱设计人员参考。     

特殊通径用套管的生产

根据天津钢管公司长圆扣P110级石油套管的生产合同要求,生产中存在套管特殊通径、单重保证等技术难点,为此设计了技术指标。经校验,设计指标完全满足标准要求。     

某型机外置机匣接耳检测疑似裂纹分析

在某型机大修后外场的例行检查过程中,发现外置机匣接耳存在涡流检测信号异常,着色检测无相关显示的问题。针对该疑似裂纹信号,借助荧光检测和数字射线实时成像等无损检测方法进行分析和探讨,并进行热处理去应力试验和微观观察,结果说明疑似裂纹信号源于试件表面或近表面的微裂纹,与可能存在的试件内部应力,以及近表面夹杂、气孔等体积型缺陷无关。表明涡流检测技术对试件表面或近表面微小裂纹具有很高的检测灵敏度和可靠性。