1,4-丁二醇生产废水处理工艺的研究

以河南某化工厂的1,4-丁二醇生产废水为研究对象,采用厌氧-SBR-O3工艺,对此工艺的处理效果进行研究。结果表明,进水CODCr为4 000 mg/L,单纯使用厌氧-SBR工艺其出水无法达到GB8978-1996《污水综合排放标准》一级A标准。而将其出水进行高级氧化,可使CODCr达标,系统运行稳定。     

1,4-丁二醇生产废水处理中试研究

1,4-丁二醇(BDO)生产废水含甲醛,难降解、毒性大、水质水量变化大,处理难度高。试验构建了预曝气水解酸化-高效厌氧反应器-接触氧化-膜生物反应器组合系统处理BDO废水。预曝气水解酸化可有效降低甲醛浓度,降低废水毒性。同时预曝气水解酸化和高效厌氧反应器均可提高废水的可生化性。系统对废水COD的去除率达到90%以上,出水COD满足国家《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级标准。     

1,4-丁二醇废水厌氧可生化性研究

以陕西某化工厂的1,4-丁二醇生产废水为研究对象,采用厌氧颗粒污泥接种UASB反应器,对其厌氧可生化性进行研究。结果表明,在进水CODcr为4 000 mg/L,水力停留时间24 h,容积负荷为4 kg/(m3.d)时,CODcr去除率稳定在70%左右,系统运行良好。     

炔醛法1,4-丁二醇生产过程甲基1,4-丁二醇的生成机理与控制分析

1,4-丁二醇(BDO)是一种重要的有机化工原料,目前国内各生产厂家的主要合成方法是炔醛法(Reppe法)。然而在实际生产过程中常伴有较多副产物的生成,其中对产品质量影响最大的是甲基1,4-丁二醇。基于此,本文首先对1,4-丁二醇的整体反应机理进行了深入分析,然后通过对副产物的生成机理与工艺条件的分析,得出了副产物的产生主要是由于在酸性环境下,随着反应体系中甲醛的消耗,乙炔铜络合物易水合生成乙烯基醇和乙醛,从而促进了后续副反应的发生。另外,升高温度和压力也同样会促进副产物的生成。因此在实际生产中可通过控制pH值、适当降低温度及压力来减少甲基1,4-丁二醇的生成。     

固体酸催化合成1,4-丁二醇二丙烯酸酯动力学

对1,4-丁二醇与丙烯酸在固体超强酸SO42-/Ti O2-Sn O2作用下,催化合成1,4-丁二醇二丙烯酸酯的反应动力学进行研究。考察了固体超强酸催化作用下1,4-丁二醇、丙烯酸以及体系水含量对初始反应速率的影响,以Elay-Rideal机理为理论基础,建立了固体超强酸SO42-/Ti O2-Sn O2为催化剂合成工艺的动力学模型。实验数据和模型计算结果的比较表明,该模型精确度良好,实验验证模型预测值与实验值相对偏差小于5%,为1,4-丁二醇二丙烯酸酯合成工艺的优化提供了依据。     

1,4-丁二醇生产工艺及市场分析

1,4-丁二醇是一种重要的化工原料,本文综述了当前世界上1,4-丁二醇的主要生产方法及工艺;详细分析了1,4-丁二醇的国内外市场.     

无溶剂体系中合成1,4-丁二醇二丙烯酸酯

以1,4-丁二醇、丙烯酸为原料,对甲苯磺酸为催化剂,对苯二酚为阻聚剂,采用真空无溶剂直接酯化法合成1,4-丁二醇二丙烯酸酯。探讨了催化剂、反应时间和温度以及酸醇比(丙烯酸与1,4-丁二醇摩尔比)对酯化反应的影响。结果表明,最佳的酯化反应条件为:丙烯酸/1,4-丁二醇为3,催化剂用量(占原料总质量,%)为0.5%,阻聚剂质量分数(占原料总质量,%)为0.25%,反应时间为8 h,反应温度为75⁸0℃。在此条件下,产物为淡黄色透明油状液体,收率可达80%。     

无溶剂体系中合成1,4-丁二醇二丙烯酸酯

以1,4-丁二醇、丙烯酸为原料,对甲苯磺酸为催化剂,对苯二酚为阻聚剂,采用真空无溶剂直接酯化法合成1,4-丁二醇二丙烯酸酯。探讨了催化剂、反应时间和温度以及酸醇比(丙烯酸与1,4-丁二醇摩尔比)对酯化反应的影响。结果表明,最佳的酯化反应条件为:丙烯酸/1,4-丁二醇为3,催化剂用量(占原料总质量,%)为0.5%,阻聚剂质量分数(占原料总质量,%)为0.25%,反应时间为8 h,反应温度为75~80℃。在此条件下,产物为淡黄色透明油状液体,收率可达80%。     

某制茶公司生产废水处理工程实例

某制茶公司生产废水具有COD浓度高、 色度高的特点,设计采用气浮-ABR-A/O-MBR组合工艺进行处理,介绍了该组合工艺的处理流程和特点、 主要设计参数及处理效果.工程运行结果表明,该工艺对COD、BOD5、 氨氮、SS、 色度的去除率分别达到97.84％、99.73％、94.62％、99.74％、91.74％,出水...     

1,4-丁二醇加氢催化剂研究进展

1,4-丁二醇(BDO)是一种用途广泛且十分重要的有机原料。本文简要介绍了1,4-丁二醇加氢催化剂研究进展,重点比较了Raney-Ni型催化剂、负载型催化剂、共沉淀催化剂之间的优劣,并对今后1,4-丁二醇加氢催化剂的研究方向进行了展望。     

酞菁蓝生产废水处理试验研究

采用了酸化预沉、铁炭还原、吹脱和两段A/O组合工艺处理酞菁蓝生产废水,进行了优化处理工艺的小试研究,得到了各单元的优化参数。在混合进水COD、TN、Cu2+的质量浓度分别为8 893、1 657、348 mg/L时,经酸化预沉使得废水中的COD、TN、Cu2+分别下降38.7%、31.4%、73.0%。铁炭还原则进一步改善了废水的生化性,将m(BOD):m(COD)从0.05提高到0.31。吹脱效果最好的pH值是11,最佳停留时间60 min。两段A/O生物处理系统的最佳水力停留时间60 h,混合液回流比为2.5。研究表明,在优化的运行条件下,采用该组合工艺可以有效处理酞菁蓝生产废水,出水达到污水综合排放标准二级。     

气浮-厌氧-MBR 工艺处理聚四氢呋喃生产废水的中试研究

采用涡凹气浮-高效厌氧反应器一膜生物反应器组合工艺对聚四氢呋喃（PTMEG）生产废水进行现场中试。试验结果表明：在进水CODCr,BOD5、NH3-N的平均质量浓度分别为6510、3110、24mg／L条件下,经过该工艺处理后,出水COD。BOD,、NH广N的平均质量浓度分别为44、4．4、小于1mg／L。出水水质达到了GB8978--1996（污水综合排放标准》一级标准的要求。     

低倍数蛋白泡沫灭火剂生产废水处理的研究

对低倍数蛋白泡沫灭火剂生产废水进行了厌氧－好氧处理的试验研究，结果表明。厌氧、好氧阶段分别以6．0－8．0kg(m^3.d)和1．0－1．3kg(m^3.d）的有机负荷率运行，COD去除率分别达到90％和85％以上，出水水质优于GB8979－1996中的二级排放标准。     

ABR-CSTR组合工艺处理黄酒生产废水研究

采用ABR-CSTR组合工艺对黄酒生产废水处理进行了研究。结果表明,采用低负荷启动并逐步提高容积负荷是ABR-CSTR组合工艺成功启动的关键,在温度为(30±2)℃时,COD容积负荷从0.3 kg/(m3·d)增至4.0kg/(m3·d),历时100 d启动成功。系统总去除率保持在95%~98%,出水平均氨氮、总氮分别为0.57、20.4 mg/L,表明ABR-CSTR组合工艺能有效处理黄酒生产废水。     

难降解有机化工废水处理中试试验

采用物化处理工艺(絮凝 铁炭还原)及生化处理工艺(厌氧水解 SBR)联合处理难降解有机化工废水,并对试验现象和结果进行了分析.中试试验结果表明,在物化处理及生化处理的联合作用下,出水指标能够达到污水综合排放标准(GB 8978-1996),为处理难降解有机化工废水提供了有效可行的处理思路及方法.     

A/O工艺处理公厕废水脱氮运行参数的确定

针对旅游区公厕污水高氨氮等特点,用正交试验选择改进A/O法生物脱氮工艺的关键影响因子,探讨关键因子与氨氮去除率的相关性及最佳工艺条件,试验表明碳氧化段水力停留时间为6h,硝化氧化段水力停留时间为6h,回流比为200%时公厕污水氨氮去除率达到90%以上。     

IC反应器在啤酒生产废水处理中的应用

IC厌氧反应器是近年来发展较快的第3代厌氧反应技术,由于其高容积负荷率特点,在处理高浓度有机废水中得到较广泛的推崇和应用,而对中浓度有机废水处理的应用还不算多.针对啤酒生产废水的特点,将IC反应器成功地应用于啤酒生产废水的厌氧处理中,在IC反应器的设计、调试、运行过程控制和关键参数控制的实践中取得了一些经验,并获得了较...     

应用MBBR进行PU合成革废水的脱氮研究

采用一个缺氧/好氧MBBR反应器考察其对TN、NH3-N和有机物的去除,同时采用另一个缺氧MBBR反应器,考察其对NO3--N的去除。试验结果表明:当进水TN的质量浓度为150~300 mg/L,NH3-N的质量浓度为50 mg/L浓度时,缺氧/好氧MBBR对TN和NH3-N的平均去除率大于89.7%和84.0%,出水TN和NH3-N均能达到GB 21902—2008《合成革与人造革工业污染物排放标准》中规定的要求(ρ(NH3-N)8 mg/L,ρ(TN)15mg/L)。当碳氮比较低时,产生NO2--N的积累,对缺氧/好氧MBBR处理合成革废水而言,维持其碳氮比在3.5左右即可实现有效脱氮。缺氧MBBR反硝化能去除约98.2%的NO3--N和NO2--N,初始时碳氮比较低,产生NO2--N的积累,当碳氮比继续升高时,TN浓度下降,说明当NO3--N的质量浓度高达300 mg/L时,缺氧MBBR的反硝化效果显著。     

IC-A/O工艺处理谷物蛋白废水

针对苏州某生物科技有限公司生产的谷物蛋白废水有机物浓度较高、可生化性能好的特点,选择内循环厌氧反应器(IC)-A/O工艺对其进行处理,经调试运行,出水COD、氨氮、SS达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级标准。该组合工艺运行稳定,自动化程度高,处理效果好,运行费用低。