АБШЛ型金刚石磨块

用气体火焰、等离子或爆震方法获得的氧化铝、硬质合金和其它材料的耐磨覆层,在用标准的金刚石砂轮和磨料砂轮进行磨削加工时,不仅得不到理想的磨削质量,产生高温,而且由于覆层与基体材料的膨胀系数不同而产生应力,致使覆层表面产生裂隙。对高韧性软材料制品如铝合金材料的装饰品磨削加工时,易产生表面腻塞,且由于耐磨性能低等原因,无法实现加工过程自动化。特别是目前国内尚无直径大于600mm的标准金刚石砂轮,因此当需要使用大尺寸金刚石砂轮时,尤其困难。乌克兰科学院超硬材料研究所研制出了一种     

立方氮化硼砂轮的磨削性能

立方氮化硼(CBN)磨料的强度和硬度仅决于金刚石,但其热稳定性和防止与铁族元素反应的化学惰性比金刚石要好得多,同时耐磨性好。对于用普通磨料砂轮难以磨削的材料,如高硬铸铁、高速钢、镍基合金和高温合金等,用CBN砂轮来磨削,可获得理想的效果,     

第四讲 可转位刀片的金刚石砂轮磨削技术

一、金刚石砂轮特点金刚石具有硬度高(是目前世界上已知物质中最硬的一种材料)、优异的物理机械性能、优良的切削性能和良好的耐磨性及较为贵重等特点。用金刚石砂轮磨削硬质合金,优越于其它磨料的砂轮,金刚石砂轮用于磨削硬质合金可转位刀片,具有优良的磨削性能和耐磨性,生产率高,磨削质量好,磨削热较小,被磨表面不易产生热裂现象及劳动条件好等特点。但是,金刚石砂轮价格较贵和修整困难,同时,金刚石砂轮的品种规格较多,如果选用     

金刚石砂轮的简易修整法

我厂大批量生产永磁铁氧体元件,产品需要进行磨削加工。由于该材料属于难磨材料既硬又脆。为了提高生产效率我们采用金刚石砂轮进行磨削加工。虽然金刚石砂轮比较耐用,但是金刚石砂轮也和普通砂轮一样,磨削表面会产生磨钝和凹凸不平现象。使生产效率下降,产品加工面粗糙度增大,磨削精度降低。如遇这种情况普通砂轮可以用焊有大颗粒金刚石的修整器,进行修整后继续使用。而金刚石砂轮因无法用上述方法个整,只好换上一只新的砂轮。旧砂轮丢弃一旁十分可惜。我们通过现场检查分析,认为金刚石砂轮上压铸的磨削层有3mm厚,粘结的金刚石颗粒固然非常坚硬,但是结合剂却能容易地被磨削掉,失去结合剂的金刚石颗粒会自动地脱落,暴露出     

纳米结构陶瓷涂层磨削力的研究

对纳米陶瓷涂层材料在金刚石砂轮精密磨削过程中的磨削力(包括单位磨削面积磨削力和砂轮单颗磨粒磨削力)进行了研究,分析了砂轮磨削深度、工件进给速度、金刚石砂轮磨粒尺寸以及粘结剂类型等磨削参数对磨削力的影响规律.     

磨削陶瓷涂层活塞环的凹型面金刚石砂轮修整

沙漠车用发动机采用陶瓷涂层活塞环，以提高在高温和高密度尘砂恶劣工作条件下的耐磨性。图1所示的陶瓷徐层活塞环具有中凸的工作型面，如沿用普通磷铸铁活塞环的加工方法，使用修成凹型面的氧化铝砂轮作成形磨削，由于氧化铝砂轮磨削陶瓷表面损耗很大，砂轮凹面形状保持性很差，磨一个陶瓷环需要对砂轮进行多次修整，且磨削表面易产生挤压作用下的龟裂和剥落，效率和质量都不理想。磨削陶瓷涂层活塞环应采用金刚石砂轮，并将金刚石砂轮修整成相应的凹面形状则成为一个关键问题。本文提出一种新的修整金刚石砂轮形成凹型面的方法，开发了相…     

用金刚石滚轮修整砂轮的工艺参数试验研究

金刚石滚轮是砂轮修整工具,它是用一定的方法将金刚石固结在钢基体上而成,如图1所示。金刚石滚轮常用于砂轮的成形修整。采用金刚石滚轮成形修整砂轮具有效率高、成本低、零件精度稳定、零件互换性好、修整机构简单、操作维修方便等优点。金刚石滚轮宜用于大批量生产和复杂型面零件的成形磨削的砂轮修整。采用金刚石滚轮修整砂轮的磨削结果与金刚石滚轮的制造质量、修整砂轮的工艺参数等密切有关,图2表示了磨削结果与磨削和修整条件间的关系。     

金刚石砂轮与CBN砂轮加工铝合金Al6061的对比试验研究

分别用金刚石砂轮和CBN砂轮加工铝合金Al6061,通过正交实验,研究加工工件的表面形貌、表面粗糙度以及磨削力等情况。结果表明:随着磨削深度的不断增加,CBN砂轮磨削铝合金Al6061的加工表面粗糙度高,砂轮堵塞严重,并伴随着大量材料堆积,严重影响了加工表面质量;在相同试验条件下,金刚石砂轮加工铝合金Al6061的加工表面质量优于CBN砂轮,主要原因是金刚石砂轮加工铝合金时所产生的磨削力比CBN砂轮小。     

多孔金属结合剂金刚石砂轮磨削Al_2O_3陶瓷试验

根据多孔金属结合剂砂轮的优点,以人造金刚石、铁粉、镍铬合金钎料和造孔剂为原料,采用真空高温松装烧结工艺,制备一种多孔金属结合剂金刚石砂轮。通过一系列试验研究磨削时砂轮受力、比磨削能和磨削后陶瓷表面粗糙度在小切深快进给和大切深缓进给两种磨削条件下的变化规律,为多孔金属结合剂金刚石砂轮的使用提供试验数据。     

聚晶金刚石复合片磨削力研究

聚晶金刚石复合片有高硬度和良好的韧性,是理想的刀具材料.采用金刚石砂轮对聚晶金刚石(PCD)复合片材料的聚晶金刚石层进行了磨削试验,研究了磨削工艺参数和砂轮特性对磨削力的影响.     

金刚石纤维砂轮的制备及磨削表面质量研究

提出和制备一种新型结构的金刚石纤维砂轮。利用粉末注射成形技术和真空钎焊技术制备出长径比大、金刚石把持力大的金刚石纤维,通过在砂轮胎体材料中添加造孔剂引入多孔隙结构以提高容屑空间,将金刚石纤维在砂轮胎体材料中进行有序排布,对砂轮胎体材料进行热压成形制备出新型金刚石纤维砂轮。新型金刚石纤维砂轮制备后,开展其与普通树脂结合剂金刚石砂轮在相同试验条件下的磨削表面质量研究。试验结果表明:金刚石纤维砂轮磨削表面质量优于普通树脂结合剂砂轮,加工表面完整性较好,宏观裂纹和表面损伤相对较少;当进给速度为40 mm/s,磨削深度为40μm时,金刚石纤维砂轮磨削表面粗糙度为0.52μm,比普通树脂结合剂砂轮的磨削表面粗糙度降低了20%;相同试验条件下,新型金刚石纤维砂轮的磨削表面残余应力下降了8%~12%,金刚石在磨削过程中主要经历了完整、小块破碎、大块破碎、磨耗等正常磨损形式,其具有较长的使用寿命。     

金刚石砂轮在无心磨床上的应用

我厂在加工专用于硬地层的硬质合金球齿牙轮钻头时,有27万粒4种规格的硬质合金球齿(材料YG11C)的外圆需经磨削,如按常规采用碳化硅砂轮磨削,无法完成任务,使用了人造金刚石砂轮显著地提高了生产效率,胜利完成了任务。采用人造金刚石砂轮后,由于磨削效率大大提高,靠手工一件件的装活,不能适应工作要求。为此,我们革新了送料装置(如附图),增添了工件道管     

多颗粒金刚石小砂轮的耗损规律研究

多颗粒金刚石小砂轮轴向进给磨削能实现工程陶瓷等硬脆材料的高效加工,横向裂纹和中位裂纹的扩展均产生材料的去除.通过对多颗粒金刚石小砂轮结构和实验方案设计,能更好地研究端面边缘金刚石对陶瓷加工过程的影响及金刚石的磨损规律.还利用边缘检测和轮廓曲线拟合的方法来实时追踪检测金刚石顶尖曲率半径变化来研究金刚石颗粒的耗损规律,实验结果证明:磨粒顶锥角越大,金刚石磨粒磨削行程越长;材料磨削深度与进给速度两加工参数越大,磨削力和磨削温度越高,金刚石颗粒磨削行程越短.     

一种多孔金属结合剂金刚石砂轮节块孔隙率的试验研究

与传统金属结合剂金刚石砂轮相比,多孔金属结合剂金刚石砂轮在难加工材料磨削加工时具有磨料易出刃、修整修锐方便和磨削效率高等优点。以人造金刚石、Fe∶Ni-Cr合金金属结合剂及造孔剂为原料,通过真空高温烧结法,制备多孔金属结合剂金刚石砂轮节块。通过排液法测定节块试样的孔隙率,研究原料及其不同配比对节块孔隙率的影响规律,为多孔金属结合剂金刚石砂轮制作提供试验数据。     

用于磨削6H-SiC晶片的陶瓷结合剂金刚石砂轮制备及磨削试验研究

使用自制的陶瓷结合剂金刚石砂轮磨削6H-SiC晶片,研究了6H-SiC晶片材料去除方式和砂轮的磨损机理。研究结果表明：6H-SiC晶片材料去除方式主要是脆性断裂,磨削后晶片的表面粗糙度为Ra0.108μm,且砂轮部分气孔被磨屑填充,金刚石磨粒有轻微的破碎与磨损现象。     

金刚石刀具材料粒度、磨削砂轮粒度与刃口质量的关系

聚晶金刚石(PCD)刀具由于其自身的高硬度、高耐磨性的特征,使得刃磨加工极易出现崩刃——呈锯齿状刃口的典型缺陷,因此其机械磨削加工较其它刀具材料来看难度更大。本文针对金刚石刀具常用的加工方式——金刚石砂轮机械刃磨展开试验,主要针对金刚石刀片自身材料颗粒度与磨削砂轮粒度这两方面进行研究。通过收集数据,分析对比,研究金刚石材料颗粒度、磨削砂轮粒度对刀具最终刃口质量的影响。     

电加工在强化金刚石磨削中的应用

传统的磨料在磨削难加工材料(如硬质合金和磁性合金、耐热高强度钢、不锈钢、高速钢、陶瓷、钨及钼等)制件时其生产率、产品质量和砂轮寿命等方面,往往不能满足加工要求。在精加工这些材料时,特别显示出下列磨料磨削加工所特有的缺点; ·在磨削区具有较高的热负荷和机械负荷,导致工件表面出现烧伤、微裂和缺口等缺陷。 ·砂轮的切削性在时间上不稳定,易钝化。 ·砂轮磨损速度较快,导致其尺寸和几何参数不断变化。 后两大缺陷导致必须频繁修整磨具,使砂轮与修整工具大量消耗并使工时损失。而金刚石和氮化硼砂轮使得在磨削难加工材料中的各项…     

多孔复合结合剂立方氮化硼砂轮制备与磨削性能

针对高温合金高效磨削用砂轮气孔率不高、砂轮耐磨性差等问题,基于空心球造孔与高温钎焊技术,提出多孔复合结合剂立方氮化硼(Cubic Boron Nitride,简称CBN)砂轮制备方法。从砂轮结构设计、砂轮节块制备工艺、砂轮粘接与修整等方面加以阐述,最后对该砂轮高效磨削高温合金磨削性能进行评价。在磨削速度为80m/s、磨削深度为0.2 mm的工艺条件下,多孔CBN砂轮最大材料去除率可达50 mm3/mm·s,这表明该新型多孔CBN砂轮在镍基高温合金高效深切磨削中具有应用潜力。     

微晶玻璃超精密磨削的表面/亚表面损伤及其材料去除机理研究

针对微晶玻璃超精密磨削加工不可避免的表面/亚表面损伤问题,通过微晶玻璃磨削试验研究500#、1 500#、2 000#和5 000#金刚石砂轮磨削微晶玻璃的表面形貌、表面/亚表面损伤特征及其材料去除机理,揭示微晶玻璃脆性域磨削和塑性域磨削的表面/亚表面损伤特征,提出依次采用500#金刚石砂轮粗磨和5 000#金刚石砂轮精磨的微晶玻璃高效低损伤磨削工艺。结果表明,500#和1 500#金刚石砂轮磨削表面的材料去除方式为脆性断裂去除,2 000#金刚石砂轮磨削表面的材料去除方式同时包括脆性断裂去除和塑性流动去除,5 000#金刚石砂轮磨削表面的材料去除方式为塑性流动去除;脆性域磨削微晶玻璃的表面损伤形式为凹坑、微裂纹、深划痕,亚表面损伤形式为微裂纹;塑性域磨削微晶玻璃的表面损伤形式为微磨痕,亚表面损伤形式为靠近磨削表面的材料的塑性流动。     

CBN砂轮在数控小专机上的应用

CBN砂轮是以立方氮化硼为磨料,金属粉末为结合剂,经过压制高温烧结而成.其特点耐磨性好,可承受大负荷磨削.CBN具有极高的硬度,仅次于金刚石.由于CBN磨料具有耐磨性好、非亲铁性和高热稳定性强等优点,所以CBN砂轮在难加工材料的磨削中能够长期保持锋利状态、磨削力小,发热量小,磨削温度低,磨削零件精度高,生产效率高.