从预热器出口温度估算废气损失热

热损失是影响熟料烧成热耗的主要因素.预分解窑热耗最大部分在于1级筒出口带走的热量,约20%;其次是表面散热,占9%左右;篦冷机余风带走热占10%.预热器出口废气带走热所造成的热损失,是烧成热耗最大的支出部分.减少预热器漏风是减少热损失,降低熟料烧成热耗的重要途径.     

2500 t/d熟料生产线烧成系统的提产增效改造

为进一步挖掘生产潜能、提高生产能力、降低熟料热耗以降低单位生产成本,并减少粉尘排放,鹿泉市曲寨水泥有限公司2500 t/d水泥熟料线（2#线）于2013年进行了技术改造.改造前该系统产量虽然较高（达2 750 t/d）,但存在窑尾系统阻力大、篦冷机冷却效率低、熟料热耗高等问题,中材装备集团有限公司南京分公司针对以上现状对烧成系统的窑尾预热器系统、分解炉、篦冷机和冷却风机等实施了技术改造和技术升级.改造现场施工历时20 d,改造后系统熟料产量达到了3 026 t/d,分解炉出口负压由1 722 Pa大幅降至1 229 Pa,熟料热耗降低了10.22％,改造达到了预期的效果.     

磷渣用于水泥熟料生产的试验

磷渣是电热法生产黄磷时排出的一种具有潜在活性的低熔点工业废渣。在水泥熟料烧成过程中掺入磷渣能降低熟料烧成热耗、改善熟料矿物组成、提高熟料性能,但在实际使用过程中,会引起结皮加速、烧成工况波动等问题。在生产试验过程中,磷渣掺入量由1%~3%逐渐增加,通过生料配料调整、烧成系统精细控制,最终达到改善生料易烧性、降低熟料热耗、提高熟料质量的目标。     

高海拔地区水泥生产线的节能技术改造

海拔高度2 200m的某公司水泥生产线已投产多年,水泥生产能耗和废气排放难以满足日益严格的国家标准要求。经现场节能诊断,对烧成窑尾预热器及废气系统、烧成窑中及三次风管、烧成窑头及篦冷机等实施了节能技术改造,2018年7月完成了改造验收。改造后,烧成热耗降低438.9kJ/kg熟料,熟料电耗降低6.1kW·h/t熟料。投产一年多来,系统运行稳定,达到了预期技改目标。     

再论熟料烧成系统降碳方向及篦冷机能效提升途径

从熟料生产的角度，基于服役生产的常见的熟料烧成工艺，研究熟料烧成系统减少碳排放的方向。结论是：熟料生产过程中，化石燃料燃烧导致的碳排放约占34%，从当前烧成系统热能分布情况来看，降低系统热耗是熟料烧成系统降碳最能产生效果的部分；降低系统热耗的主要措施是提高二、三次风的回收热，这取决于篦冷机系统回收能效的高低和热能的科学分配；将余热发电降低到25 kWh/t.cl，窑头余热发电少抽走的热量以二、三次风温度提高的方式进入窑、炉，可有效降低标煤耗，减少CO₂的排放量；采用机械精密加工的篦冷机，会更有效提高热量回收，降低出篦冷机熟料带走热，对熟料生产过程较大幅度地减碳具有较为重大的意义。     

一种熟料烧成热耗快速计算方法

针对熟料烧成热耗指标获取所需工作量大、精度低等问题,提出一种熟料烧成热耗快速计算方法.该方法利用生产线以往热工标定数据,仅需对预热系统和分解炉的过剩空气系数以及出篦冷机熟料温度进行现场测定,随后录入预热器系统出口温度、入煤磨或窑头锅炉余风温度,即可实现对熟料烧成热耗的快速计算.与传统热工标定相比,检测和计算工作量大幅降低,同时可以有效避免计量偏差所造成的计算误差.     

分解炉分级燃烧技术的计算机模拟与示范应用

在新型干法水泥烧成系统中,回转窑和分解炉是熟料烧成关键技术装备,也是NOx的主要来源,降低NOx的途径主要是运用全过程控制理念,在不影响熟料烧成质量的前提下,通过系统性调节,优化某一技术指标,比如NOx排放浓度、烧成热耗等。降低NOx排放浓度,一方面着眼于NOx产生的源头,另一方面着眼于NOx产生后的处理。     

电石渣制水泥的烧成技术研究与实践

采用电石渣作为石灰质原料生产水泥,系统操作控制参数和传统石灰石生产线相比有很大区别。由于电石渣与石灰石的特性不同,电石渣的分解过程主要是Ca(OH)_2的脱水过程,分解炉控制温度降低,尾煤用量少于头煤,熟料烧成热耗大幅降低,电石渣含有高的活性CaO,可以生产出高强优质熟料。     

以褐煤为炉用燃料的3 200 t/d预分解窑 系统热工分析

为了分析云南尖峰水泥有限公司3200t/d水泥熟料生产线目前的实际生产状况,总结生产经验,进一步降低预热器系统阻力,公司对该生产线烧成系统进行了一次全面的热工检测。检测结果看,该生产线熟料产量超过设计指标41%,单位熟料烧成热耗指标较好。但预热器系统阻力、出篦冷机熟料温度偏高。     

预分解窑熟料热耗的影响因素和降低的途径

通过大量的实际生产和热工标定数据,分析了国内部分预分解窑熟料热耗高的原因,提出了从减小烧成系统漏风、散热损失等方面入手,利用废气余热、燃烧可燃废料等技术,降低预分解窑的熟料热耗。     

海螺白马山2 000 t/d熟料线烧成系统技术改造

为了解决海螺白马山2000t/d熟料线烧成系统存在的系统阻力大、煤粉燃烧不充分、系统热耗偏高等问题,中国中材国际工程股份有限公司(南京)对其系统进行了技术改造,增加分解炉鹅颈管,保留原预热器框架不变,改造了C1旋风筒及连接风管、料管,以及维持篦冷机设备不变,对篦冷机冷却风机进行了调整。改造取得了良好的效果,达到了节能降耗的改造目标。     

LBTF2750篦冷机提产降耗改造

华新水泥FM工厂一条2 500 t/d生产线配置第三代LBTF2750篦冷机,为提高产量FM工厂决定对该篦冷机进行改造。文章详细介绍了整个改造过程,分析篦冷机生产过程中存在的问题,提出解决方案。在窑尾预热器系统没做任何改动情况下,取得了提高熟料产量269.79 t/d,降低单位热耗39.24×4.12 kJ/kg等效果,超出了预期改造目标。     

1 000t/d生产线的技术改造

青铜峡水泥集团l000t／d预分解窑生产线，自投产以来，因部分辅机及工艺设备问题，一直处于不正常状态，熟料产量低。质量差。后对该生产线进行了多次改造，主要改造内容为：改造熟料斗式输送机；将生料提升机由链斗式改为胶带斗式提升机；改进窑尾密封；对TD分解炉进行扩客改造；改进喂煤系统；对第二代TC型篦冷机进行换代改造。技改后，窑运转率、产量提高，熟料质量明显改善。     

2 500 t/d生产线节能减排实践探索

陇南祁连山水泥有限公司2 500 t/d熟料生产线存在煤电消耗偏高,预热器系统阻力高、出口废气温度高等问题。对此公司采取了一系列节能改造措施：优化高温风机,优化一级筒,预热器扩容,优化篦冷机篦床等,效果较显著,水泥窑运行热工得到稳定,熟料质量创公司历史最好水平,实现了节能降耗的预期目标。     

提高窑磨台产及降低熟料煤电消耗的实践

由于局部设计不合理,原料磨、回转窑长期处于设计台产及能耗指标低位水平运行。通过更换燃烧器提高窑的煅烧能力,改造高温区风机改善熟料急冷效果,分解炉增设撒料板改善燃烧状况,煤粉仓内增加消风锥体及管道解决转子秤的断煤,改造高温风机、循环风机集风口,提高风机效率,稳定入窑喂料量等。改造后,系统各项经济指标明显提高,达到同规格生产线较好水平。     

蒸汽低氨燃烧技术在我厂的应用

为减少了NOx的排放量,满足环保要求,山东东华水泥有限公司于2014年在其两条5 000 t/d熟料生产线新上了两套SNCR脱硝系统。技改工程利用现有条件,在不影响窑炉生产的情况下,利用窑炉检修期间,对水泥窑炉系统、预热器系统、煤粉燃烧系统、三次风管、C4下料管、C4和C5上升烟道撒料盒及烟气脱硝系统整改。利用余热发电饱和蒸汽与煤粉气化产生的水煤气、煤产生的CHi、CO等还原物质,与烟气中的NOx进行反应,降低NOx的浓度,从而减少SNCR中氨水的用量、降低成本,达到环保超低排放标准的要求。     

耐火材料及二级窑壳在降低水泥窑表面热损失方面的应用情况

水泥生产过程中主要热量损耗在于窑尾预热器出口废气带走热、窑系统表面向环境通过辐射及对流方式传导热量、窑头熟料冷却机余风带走热和出冷却机熟料带走热损失等.研究水泥窑尾预热器表面耗散热和回转窑筒体热回收技术,是提高水泥厂能量利用率的重要措施.为了在预分解窑更高效的使用能源审计分析.本文从能量平衡的角度分析了预分解窑系统的能源利用及损失情况,研究了耐火材料降低预热器筒热损失及利用二级窑壳回收回转窑表面余热的情况,提高水泥窑系统的能源利用率.     

LBTF3200型篦冷机技术改造

介绍了LBTF 3200型篦冷机运行过程中存在的二次风温低、出篦冷机熟料温度高、热交换效率不理想等问题,分析了料层、冷却风机风压、风量对篦冷机性能的影响并提出了技术改造方案。技改后,二次风温平均提高40℃,三次风温平均提高68℃,窑头喂煤量平均减少0.5t/h,分解炉喂煤量平均减少0.2t/h,年节煤资金可达上百万元。     

窑内风、煤、料的合理匹配

预分解窑系统窑炉风、煤、料的合理匹配对于稳定系统的热工制度,提高熟料的产量、质量至为重要。根据预分解窑系统煤粉燃烧的特点,探讨了窑系统平衡问题,即在保持发热能力与传热能力平衡与稳定的基础上,保持发热能力与传热能力及煅烧能力与预热预分解能力的平衡和稳定的要求。指出生产中要注意风、煤、料的合理匹配,来保证热工制度的合理稳定。