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介绍了汽车前桥的铸件结构和技术要求,详细阐述了该铸件的生产条件和铸造工艺:利用V法造型机造型,砂箱尺寸2 500 mm×1 800 mm×350/300 mm;采用开放式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1:1.75:7,最小截面积为9.6 cm2,冒口尺寸为φ80 mm;在砂箱的箱档上焊接支撑与吸气2个功能的支撑钢管,涂刷涂料前,对砂型表面的涂料进行烘干,造型时要保证型腔干净,防止中间披缝;浇注温度1 540~1 560℃,浇注时间25~30 s;保压15 min,保温缓冷1 h后开箱,浇注与造型过程真空度≥55 kPa。最终生产的铸件的表面粗糙度比树脂砂工艺生产的铸件高1~2级。 相似文献
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介绍了V法铸造工艺充型过程原理。详细阐述了生产引导轮的V法铸造工艺:为降低金属液在型腔中的流动速度,避免紊流产生,采用开放式浇注系统,并加大横浇道和内浇道的尺寸。选用特制的暗冒口,轮毂部位设置明冒口,其顶部设排气孔;砂芯表面涂刷涂料;覆膜的真空度保持在-0.03~-0.04 MPa;浇注时的负压度维持在-0.055~-0.04 MPa;采用粒度为50~100目的海砂,浇注温度控制在1 520~1 540℃。最终生产的铸件质量全面达到技术要求。 相似文献
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介绍了V法铸造工艺的主要设备与其技术特性.分别介绍了各设备在造型、砂处理各工序环节的基本应用状态和相关的技术特性.通过探讨V法铸造生产的工艺及技术特性,以拓展V法铸造工艺装备与生产的发展前景. 相似文献
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研究了运用V法铸造工艺生产复杂铸件的工艺,分别从铸件结构分析、结构优化、工艺设计、生产过程控制等方面详细讲述了复杂铸件的开发过程,介绍了铸造工艺参数对铸件质量的影响以及主要的控制措施,成功开发了质量优良的复杂铸件,对拓展V法铸造工艺的应用范围具有很大的促进作用。 相似文献
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详细介绍了V法铸造工艺方案评价指数计算公式及铸件工艺方案系统评价模型,分析了工艺构思、工艺措施、工装模样和成本效益等二级指标评价标准,阐述了二级指标的评价方法.在评价模型中设计了较合理的结构、完善的指标体系和标准,考虑了V法铸造的各种影响因素,实际的操作性强,为提高工艺设计的可靠性增加了保证. 相似文献
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V法铸造工艺适应性分析与改进措施 总被引:2,自引:0,他引:2
从 V 法铸造工艺特征上, 分析了 V 法铸造的实用可靠性, 介绍了工艺优化设计、改进工艺装备等扩展 V 法铸造工艺适应性的措施。 相似文献
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分析了V法铸造的浇注充型过程,介绍了引导轮铸件的技术要求,设计了V法工艺的浇注系统和冒口,确定了铸件浇注温度以及造型和浇注过程等参数。生产结果表明,采用V法工艺生产的引导轮铸件性能达到技术要求,其内部无缩孔、缩松、砂眼、夹砂等缺陷,铸件表面质量显著提高,生产成本降低,产品得到客户认可。 相似文献
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在实际生产中发现,涂料喷涂对生产环境造成污染,并降低了生产效率;而真空系统的长期工作造成的巨大能耗制约了V法工艺的发展。采用V法工艺铸造铝合金铸件,并进行3个方面的探索:①提出无涂料V法工艺理论并在铝合金铸件条件下对EVA薄膜变化进行分析;②基于上述工艺理论基础,进行无涂料工艺试验,并分析该工艺适用于生产的条件;③为降低真空设备的持续工作能耗,尝试V法铸造与潮模砂铸造的复合工艺。 相似文献
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为解决渣浆泵前护板出水口底部断裂的问题,分析认为铸件内部的气孔、缩孔是导致其断裂的主要原因,通过改进冒口系统及加强型腔排气等措施,抑制铸造缺陷的产生.批量生产结果表明,铸件内部组织致密,使用后未发生断裂问题,使用寿命稳定在2500h,改进后的铸造工艺合理可行. 相似文献
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前门内板锁孔因原先模具设计缺陷,极易造成冲孔废料回带,回带的料片掉落在模具型面上,致使零件大量压印、变形,生产效率低。针对设计缺陷,对冲孔工艺进行了改进,将原来的正冲改为凸凹模反冲孔的方法,侠原先冲两三次便出现回带的难题得以成功解决。同时孔径尺寸稳定,孔的质量也得到了改善,一度因为冲孔撕裂而导致漆裂的问题也得到根除。 相似文献
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介绍了前叉下管铸件的结构及技术要求,详细阐述了其铸造工艺设计:采取垂直分型,膨润土湿型砂造型;采用底注式浇注系统,圆锥形直浇道的截面面积为972 mm2,横浇道与直浇道、内浇道相连接,横浇道为截面积1 200 mm2的标准梯形浇道,内浇道的截面面积为420mm2,选用六角形浇口杯,浇注速度为8.12kg/s,浇注时间为5s,浇注温度为1580℃;采用12个尺寸为30mm×60mm×75mm的冷铁,选用腰形暗冒口,尺寸为a=50 mm,b=100 mm,h=100 mm;选择扁形出气孔。模拟结果显示,整个铸件未发现有缩孔、缩松等铸造缺陷,而且工艺出品率也达到了76.53%。 相似文献
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实际生产条件下,对球铁生产工艺进行正交设计优化,对其试样进行金相组织观察和力学性能测试。试验结果表明,铁液在相同的出炉温度条件下,球化处理时间延长,石墨球长大且数量减少;在相同的球化处理时间条件下,铁液出炉温度的提高,也使石墨球变大数量减少;在相同的浇注条件下,铁液出炉温度高,球化处理时间长,同样使石墨球长大且数量减少;石墨球的长大且数量减少,对强度和硬度的变化不明显,而冲击韧性、断面收缩率和延伸率有所下降;确定最佳的工艺参数为铁液出炉温度为1525℃,球化处理时间为2min,浇注温度为1400℃。 相似文献
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在详细分析某车型汽车前纵梁结构及工艺特点的基础上,确定零件的成形工序,利用AutoCAD及UGII为辅助工具,设计出了成形所需的翻边整形模。 相似文献