GCr15轴承钢液析碳化物的控制工艺

为进一步控制GCr15轴承钢液析碳化物超标,采用提高连铸方坯加热温度、延长高温保温时间和喷涂防粘钢涂料在钢坯表面等工艺,使GCr15轴承钢的液析碳化物得到了控制.新工艺下,GCr15液析碳化物≤2.0级,合格率达100％,取得了明显效果.     

高温扩散对轴承钢低倍组织和碳化物不均匀性的影响

利用铸坯及盘条淬火+回火热处理金相检验、电子探针等技术,研究了高温扩散工艺对轴承钢低倍组织和碳化物不均匀性的影响。研究结果显示:铸坯经高温扩散处理后,枝晶间的大颗粒共晶碳化物溶解消除,Cr元素分布趋于均匀化,铸坯酸洗低倍质量明显提升,轧制后盘条的带状碳化物改善显著,但对盘条的低倍组织尤其是酸洗孔洞缺陷没有影响。     

轴承钢GCrl5热轧材内部质量的影响因素分析及对策

连铸轴承钢缩孔、碳化物液析和显微孔隙缺陷,主要决定于连铸、加热时的高温扩散和轧制初始的变形量。将连铸过热度控制在20～30℃范围内,使用末端电磁搅拌并确保其在理想的位置,保持加热温度为1180～1220℃,连铸坯150mm×150mm断面的轧制节奏控制在1．0支／min,180mm×220mm断面的轧制节奏控制在2．0支／min,控制压缩比≮12,且将初轧7道次的轧制压缩比控制在5．0以上,可减轻或消除缩孔、碳化物液析和显微孔隙。     

攀钢新钢钒供GCr15连铸坯轧材生产工艺的探讨

主要针对目前攀钢新钢钒供GCr15"转炉+连铸(320×280)"大断面连铸坯,在轧材生产中存在的碳化物问题,从开坯加热环节、选择合理加热温度与时间、解决碳化物液析和碳化物带状超标问题,作了生产工艺摸索.     

GCr15轴承钢锭的均热炉加热工艺

轴承钢的碳化物不均匀分布对轴承钢质量有很大影响。这种不均匀性分布是由于钢锭的结晶偏析所造成，表现为液析碳化物、带状碳化物和轧后冷却过程中沿晶界重新析出的网状碳化物。对钢锭或钢坯进行高温扩散退火可以消除液析碳化物，改善带状碳化物。网状碳化物则可通过控轧。控冷及钢材的正火热处理予以改善。1钢锭均匀化加热Xi艺1．l加热温度锻轧加热温度愈高，钢的强度愈低，生产率愈高，但是温度过高，会发生过烧。GCr15钢的过烧温度为1350T。为消除液析碳化物，GCrls轴承钢锭加热温度应为1240－1250℃。由于钢锭的选择结晶缘故，钢锭…     

新钢钒GCr15 200mm×200mm连铸坯轧材生产工艺探讨

就新钢钒"转炉+连铸"GCr15 200方+连轧生产过程中,以适当的在线的高温扩散克服连铸坯轧材碳化物液析问题;通过在线控轧控冷改善轧材的碳化物带状、网状问题进行了生产工艺的初步摸索探讨,对攀长钢公司该类产品生产开发与产品质量提升有十分积极意义的。     

轴承钢的加热工艺优化和设备改造

针对轴承钢加热中存在的问题，对轴承钢的加热工艺进行了优化，对加热设备进行了改造，杜绝了热应力裂纹的产生，控制了碳化物液析和带状级别，提高了加热效率。     

轴承钢GCr15热轧材内部质量的影响因素分析及对策

连铸轴承钢缩孔、碳化物液析和显微孔隙缺陷,主要决定于连铸、加热时的高温扩散和轧制初始的变形量。将连铸过热度控制在20~30℃范围内,使用末端电磁搅拌并确保其在理想的位置,保持加热温度为1 180~1 220℃,连铸坯150mm×150 mm断面的轧制节奏控制在1.0支/min,180 mm×220 mm断面的轧制节奏控制在2.0支/min,控制压缩比≮12,且将初轧7道次的轧制压缩比控制在5.0以上,可减轻或消除缩孔、碳化物液析和显微孔隙。     

GCr15轴承钢碳化物高温扩散的研究

由于轴承钢的碳含量较高,在钢液凝固过程中易形成较大的碳偏析,且在后期的加热、轧制过程中难以有效消除。研究了240 mm×240 mm GCr15轴承钢大方坯碳化物析出形态、金相组织随不同加热工艺制度的变化,通过理论推算了GCr15轴承钢的高温扩散系数,确定了最佳加热的工艺。     

高碳铬轴承钢大锭开坯加热工艺的研究

首次采用4．5t、3．7t大锭生产GCr15轴承钢，为消除大锭偏析和改善碳化物带状、液析，对大锭开坯加热工艺进行设计、试验探索，并不断地优化确立了较为合适的加热工艺，最后转化为正常生产工艺。     

U75V重轨钢280mm×380mm连铸坯加热工艺的试验研究

在钢厂利用Thermophil STOR测试系统(黑匣子)进行步进式加热炉内U75V重轨钢280 mm×380mm铸坯加热过程温度跟踪,并用Origin软件进行数据处理,得出铸坯加热温度、升温速度、表面与中心温差等曲线.结果表明,铸坯平均加热温度为1 220℃,当在炉时间超过180 min,应降低均热段控制温度约20℃...     

基于原位观察的H13钢中液析碳化物高温行为研究

使用原位观察方法研究了不同凝固条件H13钢铸锭样品中液析碳化物的高温行为.实验发现连铸锭及电渣锭两种样品在所研究的枝晶间存在明显的合金元素偏析,其中Cr、Mo、V、C的偏析较为明显,液析碳化物存在于凝固枝晶间偏析最严重的区域,成分为V、Mo、Cr、Ti的液析碳化物.连铸锭及电渣锭两种样品分别在1200℃及1250℃围绕液析碳化物周围出现局部液相,理论计算的局部液相出现温度与实验观察到的接近;随着温度的升高,局部液相范围扩大,与电渣锭相比,加热至相同温度时,连铸锭液析碳化物周围的局部液相范围更大.液析碳化物周围局部液相的出现加快了枝晶间合金元素的扩散,对液析碳化物的高温行为具有重要影响.     

取向硅钢生产工艺技术分析和发展趋势

介绍了普通取向硅钢(CGO)和高磁感取向硅钢(Hi-B)铸坯高温加热两次冷轧、一次冷轧和铸坯低温加热两次冷轧、一次冷轧法4种成熟生产工艺的主要技术参数,取向硅钢理论研究(Goss晶核和抑制剂)和生产技术现状。取向钢的发展趋势为:提高(110)[001]晶粒取向度,降低取向硅钢铁损,发展铸坯低温加热(≤1300℃)和薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢工艺。     

高碳铬不锈轴承钢孪晶碳化物研究

研究了高碳铬不锈轴承钢“孪晶碳化物”（直线状和链状碳化物）的影响因素及形成原因,结果表明：加热温度达到1140℃,退火后开始出现沿晶界分布的链状碳化物;加热温度≥1160℃,退火后出现大量直线状和链状两种形态的碳化物。材料从高温直接冷却时,温度≥1080℃并且冷却速度≤80℃／h可能析出链状碳化物,并且温度越高冷却速度越慢析出的可能性就越大。直线状碳化物形成原因为：材料加热温度过高．晶粒长大的过程中晶界迁移时偶然发生堆垛错误形成了生长孪晶,在随后的退火过程中碳化物向奥氏体挛晶界面沉淀而形成,是真正意义上的孪晶碳化物。链状碳化物是由于材料过热或者局部过热,在随后冷却过程中碳化物沿奥氏体晶界析出而形成的,本质上是一种网状碳化物。     

熔体过热处理对K465合金晶粒和碳化物的影响

 研究了用CaO坩埚真空感应熔炼、再经不同的熔体过热处理后,K465铸造高温合金晶粒尺寸的变化以及合金中碳化物的形貌和分布特征。结果表明：在浇注温度相同的条件下,未经熔体过热处理时,合金晶粒为普通等轴晶,碳化物为块状MC碳化物;熔体过热处理温度在1 600~1 750 ℃之间时,晶粒尺寸随处理温度升高而长大,〖JP2〗初生MC碳化物从块状转变为汉字草书体群团形式,而且呈现出温度升高,MC碳化物变细、群团变小的趋势;过热处理温度超过1 750 ℃时,草书体群团MC碳化物随温度升高晶粒尺寸不断减小并呈细小点状均匀分布。     

Improvement of centre segregation in continuous casting bloom and the resulting carbide homogeneity in bearing steel GCr15

ABSTRACT

In the present work, solidification structure and centre segregation in continuously cast bearing steel GCr15 blooms with 220mm×260?mm were obtained by different casting conditions (M-EMS, M?+?F-EMS, M?+?F-EMS?+?MSR), which were systematically optimized by numerical simulation and experiments. The relationship between centre segregation in continuously cast GCr15 bloom, heredity in hot-rolled steel and carbide inhomogeneity of hot-rolled steel with was investigated comprehensively. Results showed that compared with M-EMS, centre carbon segregation ratio in the bloom decreased from 1.1～1.4 to 1.04～1.22 by M?+?F-EMS, and could be reduced to 0.96～1.08 by MSR in combination with M?+?F-EMS. Moreover, centre segregation in hot-rolled steel decreased with the decrease of centre segregation in bloom. Grade of network and banded carbide in hot-rolled steel decreased accordingly, especially for centre carbon segregation ratio with 0.96～1.08, grade of network and banded carbide could be significantly reduced to 1. It was important to control centre segregation in as-cast steel to improve the resulting carbide homogeneity of as-rolled steel. According to the experimental results, higher casting speed in bloom with M?+?F-EMS and MSR integrated process was preferred to effectively reduce centre segregation ratio and further decreased the occurrence of network and banded carbide in as-rolled bearing steel GC15.     

冷作模具钢奥氏体化过程的碳化物溶解情况

 采用OM、SEM并结合Thermo-calc计算和Image-proplus 6.0分析,研究了不同奥氏体化温度对冷作模具D2(Cr12Mo1V1)和DC53(Cr8Mo2SiV)钢碳化物溶解情况的影响。结果表明：在950℃以后,两种钢中的碳化物的体积分数相差10%左右,D2钢的碳化物类型主要为M7C3型,DC53钢的碳化物在低于1000℃时主要为M23C6型,高于1000℃时为M7C3型。高于1200℃时,DC53钢碳化物基本溶解,而D2钢在1300℃高温时还有少量的碳化物。平均粒径为0.2~0.4μm的碳化物数量最多,在0.6~1.2μm粒径区间的碳化物数量随温度的增高而递减。随着奥氏体化温度的升高,未溶碳化物的面积分数逐渐减少,并得到了未溶碳化物体积分数、面积分数随加热温度变化的拟合方程。     

薄带连铸304不锈钢碳化物析出及溶解过程的原位观察

 采用激光共焦扫描显微镜原位观察薄带连铸304不锈钢高温下碳化物的析出及溶解过程。结果表明,薄带连铸304不锈钢在600 ℃开始析出碳化物,首先从晶内析出,而后从晶界析出,碳化物析出量随温度升高逐渐增加,到900 ℃时,析出量最大;1 006 ℃时,碳化物开始溶解,1 049 ℃时,大部分碳化物迅速溶解,1 155 ℃时,碳化物完全分解溶入基体,其溶解过程为δ→M23C6+δ′→γ。碳化物析出与薄带连铸铸带凝固组织及后续冷却过程有关。