中频热推弯管工艺参数自动控制

提出了中频热推弯管工艺加热温度与推制速度两个工艺参数自动控制方案.该方案采用两个单片机协同完成管坯推制成形过程中,感应加热温度检测和中频电源整流逆变控制;用一个单片机完成热推弯管机液压系统推制速度控制.从而使这两个工艺参数在给定的优化域内自动实现合理匹配,工艺过程实现自动控制.此方案经生产实践初步检验是可行的,取得了预期的效果.     

中频热推弯管成形工艺及其CAD系统开发

介绍了作者关于中频热推变管新工艺的研究成果及根据该成果研制的弈管工艺参数CAD系统。中频热推弯管工艺是现有各种弯管工艺中最为经济有较的一种。它采用中频感应加热,在牛角芯棒上连续推制成形的方法加工弯管,避免了传统弯管工艺成形时弯管凸边管壁受拉减薄、凹边管壁受压增厚而造成的弯管壁厚不均匀现象。     

中频热推弯管工艺参数优化设计与实验研究（二）：加热温…

在文献１、２基础上，根据实际生产经验进一步修正了检验弯管质量的模糊分析方法，使弯管质量检验结果更符合实际；提出了设计加热温度与推制速度的模糊优化方法，使这两个工艺参数优化设计过程更直观，更简便。     

中频热推弯管工艺参数优化设计与实验研究（二）──加热温度与推制速度的模糊优化

在文献１、２基础上，根据实际生产经验进一步修正了检验弯管质量的模糊分析方法，使弯管质量检验结果更符合实际；提出了设计加热温度与推制速度的模糊优化方法，使这两个工艺参数优化设计过程更直观、更简便     

中频热推弯管新工艺及其实验研究

本文介绍的中频热推弯管工艺是现有各种弯管加工工艺中最为经济、有效的一种。它采用中频感应加热,在牛角型芯棒上连续推制成形的方法,具有制件质量高、成本低、省料、省时的特点。作者在分析了大量实验数据的基础上,提出了中频热推弯管变形过程的四个假设,并据此对弯管成形过程进行了塑性流变分析。所得结论与实验吻合。这为我们正在进行的弯管受力分析及牛角芯棒外形优化设计,提供了有效的判据,并为热推弯管这一新型塑性加工工艺的理论研究奠定了基础。     

中频热推弯管成形工艺及其CAD系统开发

介绍了作者关于中频热推弯管新工艺的研究成果及根据该成果研制的弯管工艺参数CAD系统.中频热推弯管工艺是现有各种弯管工艺中最为经济有效的一种.它采用中频感应加热,在牛角芯棒上连续推制成形的方法加工弯管,避免了传统弯管工艺成形时弯管凸边管壁受拉减薄、凹边管壁受压增厚而造成的弯管壁厚不均匀现象.     

中频弯管机床的液压传动系统

中频弯管机床的推弯动力系统和操纵系统均采用液压传动是我们研制的中频弯管机床的特点之一。这种传动方式不仅结构紧凑、重量轻、出力大、经济性好,而且机床的可控制性能好,因而能够实现计算机辅助操作的功能。     

具有计算机监测功能的大型液压中频弯管机床

本文论述我们研制的计算机辅助操作中频弯管机床(ZW-JFC系列)与国外一些同类机床相比较在设计,结构和功能等方面具备的特点及先进性,这种系列的中频弯管机床已获得国家发明专利.     

变壁厚弯管工艺加热温度的检测与控制

加热温度的监测与控制 ,对热推变壁厚弯管工艺具有十分重要的意义。根据辐射测温原理 ,以单片机为核心设计出了光电比色测温系统。该系统用被测物的亮温替代实际温度 ,用查表程序由单片机自动校准误差 ,在 5 0 0～10 0 0℃范围内 ,相对误差为± 1%。该光电比色测温系统为曲锥芯棒上热推变壁厚弯管提供了有效的温度检测与控制方法。     

筒形件强旋工艺参数对金属切向流动的影响

筒形件旋压过程中的扩径或缩径现象是影响旋压件内径精度的主要因素;它不仅使旋压件尺寸产生较大误差,而且赞成圆度和圆柱度误差。由于扩径或缩径现象是由材料的切向流动所引起的,研究旋压切向流动对改进工艺条件,控制工作质量有重大意义和实用价值。用弹塑性有限元模拟结果,分析了减薄率、进给比1旋轮工作角、毛坯壁厚、材料性能等因素对金属切向流动的影响,为实际生产中控制旋压件尺寸精度提供了理论依据。     

染色工艺过程的智能控制

本文针对纺织工业中的染色工艺过程,设计了一套智能控制系统,并详细介绍了控制的设计思想和结构,实际运行结果证实了该系统能满足工艺要求。     

Optimal tracking control for automatic transmission shift process

In order to improve the shift quality, a linear quadratic optimal tracking control algorithm for automatic transmission shift process is proposed. The dynamic equations of the shift process are derived using a Lagrange method. And a powertrain model is built in the Matlab/Simulink and verified by the measurements. Considering the shift jerk and friction loss during the shift process, the tracking trajectories of the turbine speed and output shaft speed are defined. Furthermore, the linear quadratic optimal tracking control performance index is proposed. Based on the Pontryagin's minimum principle, the optimal control law of the shift process is presented. Finally, the simulation study of the 1-2 upshift process under different load conditions is carried out with the powertrain model. The simulation results demonstrate that the shift jerk and friction loss can be significantly reduced by applying the proposed optimal tracking control method.     

基于多重模糊神经网络的PID温度控制算法

传统PID算法在控制具有大滞后、非线性、时变性等动态特性复杂的温度对象时,存在超调量大、参数无法自调节、模型自适应能力差、系统稳定性低等问题。为此,文章提出一种多重T-S型模糊神经网络PID温度控制算法。该算法根据PID算法的结构特点,利用T-S型模糊神经网络的单输出特性,建立能分别输出PID 3个参数的3重网络模型。MATLAB仿真实验结果表明,该算法与传统PID、BP神经网络PID,以及常规模糊神经网络PID等相比,超调量低,稳定性好,模型自适应性强,抗干扰能力强,综合性能指标好。     

斜管法流变制浆设备工艺参数的研究

采用斜管法流变制浆工艺生产ZLl01，获得了符合金属半固态加工要求的细小、近球状的“非枝晶”组织．主要考查了斜管、浇注温度和冷却速度等因素对合金的微观组织形成过程的影响．结果表明，斜管在该工艺中起到了增加形核的作用；采用低温浇注有利于形核，但浇注温度又不能太低，浇注温度为635℃时的效果最佳；冷却速度太快太慢都难以得到合适的微观组织．结晶器的预热温度为560℃时效果最佳．要想得到细小、近球状的“非枝晶”组织，必须有一个合适的冷却规范．     

用可编程序调节器处理间歇生产过程自动控制中的几个问题

本文叙述用可编程序调节器解决顺序控制、快速启动与抗积分饱和、输入非线性与二次信息、参数时变和高级控制等间歇生产过程控制中的四个问题,并以一个应用实例作出了进一步说明。     

变壁厚弯管工艺加热温度的检测与控制

加热温度的监测与控制,对热推变壁厚弯管工艺具有十分重要的意义.根据辐射测温原理,以单片机为核心设计出了光电比色测温系统.该系统用被测物的亮温替代实际温度,用查表程序由单片机自动校准误差,在500～1000℃范围内,相对误差为±1%.该光电比色测温系统为曲锥芯棒上热推变壁厚弯管提供了有效的温度检测与控制方法.