三维CAD软件Solid Edge在渣罐倾翻力矩计算上的应用

应用三维CAD软件Solid Edge对8m3渣罐罐体和倾翻过程中的液态钢渣进行建模,分别得出不同状态下的质量和质心坐标等数据,利用该数据计算渣罐的倾翻力矩。该方法直观实用,为渣罐的倾翻力矩计算提供了另一种途径。     

滚筒法渣处理工艺三位一体技术的开发和应用

针对滚筒法渣处理工艺在生产实践中存在的只适合处理流动性好的钢渣、冷却效率低、时常有红渣排出、设备故障多、运行费用高、处理能力低等问题,通过开发滚筒设备的多点喷淋高效冷却工艺和水冷进料漏斗、研制高效扒渣机和渣罐倾翻机构,有效解决了上述问题。滚筒的处理对象由流动性好的液态渣延伸到高黏渣和固态渣,每罐渣的处理率从40%提高到90%以上,显著提高了滚筒渣处理率。由此形成了由扒渣机、渣罐倾翻装置和滚筒装置组成的三位一体技术。     

嘉恒轮法钢渣粒化装置——新工艺技术、节能环保型设备

熔态钢渣→渣罐→倾翻机构→受渣槽→粒化器→脱水器→受料斗→磁选机→皮带外运     

谈11m^3渣罐车电动倾翻装置的改造

11m~3电动倾翻渣罐车是冶金运输的主要车辆之一,也是我厂的主要产品之一。通过几年的生产实践,发现11m~3渣罐车电动倾翻装置设计结构不太合理,因此传动装置系统加工和装配困难,试车时有时出现异常噪音,甚至有卡死现象,产品质量一直不稳定,给制造和使用都带来很多麻烦。 1.原因分析 11m~3渣罐车传动系统如图1所示,主要是通过丝杠传动带动滑架体在两根光杠上滑动,进而通过滑架体拖动支框(渣罐)实现倾翻运动。这种传动方式存在以下问题:     

铁水罐倾翻机构的研究与分析

以150 t铁水罐的倾翻机构为例,对铁水罐倾翻机构的原理和特点做了简要介绍。利用inventor软件对倾翻机构的铁水、耐火材料、铁水罐体、翻转架和固定支座分别进行三维模型建立,论述了倾翻力矩的原理和理论计算方法。然后对倾翻机构在倾翻到某一角度时的三维模型进行分析和计算,得出铁水罐和翻转架的重心位置、重力臂、推力臂和倾翻力矩等性能参数,最后利用对倾翻机构进行有限元分析,对倾翻机构进行优化设计。     

一种鱼雷罐车防洒铁的解决方法

大型钢铁企业在高炉和转炉之间倒运铁水,公知的技术是冶金行业所用的鱼雷罐车。在炼钢厂专门的倒罐厂房,通过反复控制鱼雷罐车倾翻,最终完成铁水的倾倒任务,这也是炼钢的第一步工序。但由于现有技术的不足,鱼雷罐车常常会控制不好倾翻角度,造成洒铁事故。因此,控制好鱼雷罐车倾翻角度,降低洒铁事故的发生直接关系到后续生产的持续性。通过对鱼雷罐车倾翻控制过程的分析,将激光测距技术与除尘阀等设备相结合,找到了一种鱼雷罐车防洒铁的解决方法,该方法降低了鱼雷罐车倾翻角度人工干预率,提高了除尘效率,改善了操作者的视线,从而实现鱼雷罐倾翻的稳定控制。     

冶金钢渣罐翻罐打锤机改造方案

文章简述了通过对翻罐打锤机的改造,实现了渣罐的提升、翻罐和打锤的作业等,以保证钢渣罐的及时返空.并对翻罐打锤机的提升、走行功率和安全稳定性能进行了计算以及技术分析.     

液压扒渣机的结构分析与控制

针对恶劣工况及作业要求对液压扒渣机的倾翻、扒渣、液压控制进行了剖析和探究,对典型液压扒渣机在实际使用过程中的优缺点进行了分析。设计了一种液压扒渣机结构和控制系统,解决了扒渣机倾翻的同步问题,提高了扒渣机的稳定性、承载能力和适用范围,降低了扒渣机因烟尘污染、热变形和冲击负载导致的故障,实现了扒渣机的精确控制。     

铁水倾翻车倾动力矩的研究

为了保证铁水倾翻车在脱硫、扒渣工位时倾翻的可靠性,以某钢铁企业130 t铁水包倾翻车为研究对象,采用SolidWorks软件和公式计算法对倾翻过程中倾翻架及其罐体的倾翻特性进行研究.通过计算得到了随倾翻架角度α变化的倾动力矩M(α)曲线和液压缸推力F(α)曲线,计算结果精确,为液压缸的选型和强度设计提供了理论数据.     

攀钢炼钢渣罐维护管理实践

在渣罐运行中,主要存在着破损渣罐多、渣罐喷灰作业效率低、渣罐硬损伤较为严重等问题。原因在于渣罐钩头弧度小不利于脱钩、渣罐与罐车之间存在偏座及卡帮现象导致不能正常翻弃、部分罐身破裂存在安全隐患等。通过实施修建待罐打水专用铁路线、对渣罐罐底做维护、延长打砸作业线等措施,解决了"呆罐"和安全性问题。回返罐由之前的450个/月降低至100个/月;渣罐卡帮数量下降50%;采用"耐高温防粘喷涂剂"对渣罐罐底实施喷涂,日均未翻脱渣罐数量下降近30%。     

差流量吹氩模式对150 t钢包混匀与顶渣行为的影响

 针对钢包传统的双孔等流量底吹氩模式在流量较大时造成的流股相互碰撞、搅拌能耗散大、钢包卷渣和钢水二次氧化倾向大的问题,提出一种双孔差流量搅拌模式,并以150 t工业钢包为原型,采用1∶3物理模型研究了两个吹氩孔分布、吹氩流量和渣层厚度对新底吹模式下钢水混匀时间与顶部渣眼面积的影响。结果表明,与传统等流量吹氩模式相比,双孔差流量搅拌钢包混匀时间和渣眼面积普遍有所减小。其中,两个底吹透气砖在包底0.6R(钢包底部半径)处、夹角为180°时,可获得较短的混匀时间和较小的渣眼,且两个渣眼出现在钢包液面两侧,避免了常见的渣层偏聚不均匀现象。研究结果为工业实践中采用新型双孔差流量搅拌模式改善钢包冶金效果、更好地抑制钢水二次氧化提供了依据。     

炼钢冷态相似模拟理论及应用

论述了冷态相似模拟理论基础，并针对钢包精炼、溅渣护炉等的冷态模拟试验，给出了具体模拟方法。对于错误的模拟试验给予指正，如钢包精炼炉底吹搅拌的模拟准则的确定，溅渣护炉中由于渣粘度的变化，模拟试验时应给予一定修正。     

氩气流量对100 t 底吹钢包内渣眼形成影响的数值模拟

通过建立的氩气底吹钢包三维非稳态三相流动数学模型以及Fluent软件和Simple算法研究了钢包精炼底吹氩过程保护渣的流动特性,并分析了喷嘴直径0.1 m时200~3500 L/min喷气量对渣眼尺寸、渣层运行的影响。结果表明,随喷气量增大渣眼增大,当氩气流量为400~2000 L/min时渣眼大小和钢包内流场分布较合理,有利于精炼;随渣层厚度增加,渣眼减小,但渣厚超过200 mm时,渣层厚度的增加对渣眼大小影响不显著。     

120t钢包汇流卷渣的物理模拟

通过水模试验,对某厂120 t钢包浇铸过程中汇流卷渣现象进行了观察,研究了钢包渣量、钢包水口直径对卷渣高度的影响。结果表明,钢包从无渣到1.0%的渣量时,开始卷渣高度降低了57%,稳定贯穿漩涡的高度降低了56%;渣量从1.0%增加到7.0%,开始卷渣高度增加了63%,稳定漩涡高度增加了62%;钢包水口流量由2.884 m3/h增加到22.465 m3/h,开始卷渣高度增加60%,钢包水口出流流量由2.361 m3/h增加到19.211 m3/h,稳定漩涡高度增加了75%。     

钢包粘渣的机理研究

通过对粘渣物、钢包渣、工艺因素、保温剂和钢包残样等的分析,指出钢包粘渣是冶炼钢种、钢包热状态和包衬耐火材料共同作用的结果.高Al2O3的渣冷凝后析出高熔点物质、小修后钢包热状态差以及渣钢渗入耐材是粘渣的主要原因.     

钢包底吹氩卷渣临界条件的水模型研究

以钢厂70t钢包为原型,建立模型与原型尺寸比为1:2.75的水模型。通过水模型实验对钢包临界卷渣吹氩量进行测量,得到临界卷渣气量是450 L/min。实验测量不同吹气量下钢包液面水平流速,分析水平流速与钢包卷渣的关系,得到钢包临界卷渣的液面流速为0.652m/s、韦伯准数为6.967。讨论了采用临界卷渣韦伯准数计算临界卷渣液面流速,通过测量达到临界卷渣液面流速时的吹氩量,来确定临界卷渣吹氩量的方法。     

钢包粘渣原因分析及措施

针对梅山钢铁股份有限公司在钢包使用中出现的粘渣问题,通过对铝脱氧和铝硅脱氧钢种的转炉渣以及钢包顶渣、钢包内壁粘结物的化学组成和使用后的耐火砖物相的分析,结果表明,脱氧方式、钢包状态、保温剂是影响粘渣的主要因素.采取了相应措施,取得了很好的效果.     

Model investigations of slag flow during last stages of ladle teeming

In order to study slag carryover during ladle teeming, the last stage of ladle draining is simulated by means of a 1:1 scale water model with reduced wall height. The flow phenomenon “drain sink” is found to be responsible for slag carryover. A drain sink occurs if the volume flow of the open channel at the ladle bottom becomes less than the corresponding outlet capacity. This explanation is confirmed quantitatively by experimental data and a simple hydraulic model as well as by steelmaking experiments. At present, a gravimetric method of slag flow detection is being tested in the continuous casting plant.     

国内大型渣选矿缓冷场设备配置及选型探讨

随着国内大型渣缓冷项目的逐步推广,对渣选矿缓冷设备的需求急剧增加。文章对比了两种缓冷配置方案,讨论了渣包车与渣包配合使用的优势。通过调查分析,比较国产与进口渣包车的特点,探讨说明国内各大渣选矿采购、应用渣包车的现状。根据渣包使用工况的分析和国内各渣选项目的选择,铸造渣包目前已获得较大应用市场。文章还提出根据产能先定渣包再配套选择渣包车的选型方案,并根据案例分析此方案之优点,进而保证项目的较优化收益。     

Numerical Simulation of Fluid Flow and Interfacial Behavior in Three‐phase Argon‐Stirred Ladles with One Plug and Dual Plugs

A numerical investigation is performed to describe the quasi‐steady fluid flow and interfacial behavior in a three‐phase argon gas‐stirred ladle with off‐centered bottom Ar injection through a plug and two plugs placed in 180° and 90°configurations, respectively. The flow of the fluid phase is solved in an Eulerian frame of reference together with the motion of every individually injected Ar bubble, tracked in its own Lagrangian frame. Volume of fluid (VOF) model is used to track any interface between two or more immiscible phases, which include slag/metal, slag/gas and metal/gas. The characteristics of fluid flow in a gas‐stirred ladle with one plug or two plugs configuration are described when the slag layer and the top gas are presented. The slag layer deformation and slag open‐eye formation at different Ar gas flow rates for three types of plug arrangements are given. The comparison of the mixing time, the deformation of slag layer and the behavior of slag/steel interface between one‐plug and two‐plug system is made. Several implications for ladle operational issues during a gas‐stirred ladle refining cycle are discussed. It is found that the proper selection of Ar gas flow rate and plug arrangements during a ladle refining cycle is required for different refining purposes considering the mixing and metallurgical reaction in a three‐phase ladle system.