CSP连铸液芯压下技术改造与实践

通过对马钢CSP连铸液芯压下技术改造及其实践的试验研究,分析了增加液芯压下量对铸坯形状、铸坯内部质量及其轧制工序的影响,得出了在马钢CSP连铸现有装备条件下,将液芯压下量从原设计的20 mm增加到35 mm是可行的,压下率达到了38.8％.该技术成功开发不仅增加了生产的灵活性,也获得了良好的冶金效果.     

马钢CSP连铸扇形段液芯压下控制系统的改造及应用

以马钢CSP连铸扇形段为例,通过对其控制系统进行改造,成功实现了铸坯从90mm到55mm的液芯压下,对涉及的部分理论、软件修改及应用效果进行了分析。     

液芯压下技术在CSP生产线连铸扇形段的应用

阐述武钢CSP连铸机液芯压下扇形段的构成、控制原理、功能作用,介绍武钢CSP连铸液芯压下技术(LCR)的应用实践、常见故障及处理措施,并指出连铸液芯压下技术的进一步开发应用方向。     

液芯大压下对薄板坯低倍组织的影响

通过在马钢股份有限公司CSP连铸连轧生产线上进行了液芯大压下的工业性试验,研究了最大液芯压下量从原设计的20 mm增加到35 mm时对低碳钢、中碳钢和硅钢低倍组织的影响.研究结果表明:在试验研究的范围内,压下量对铸坯内裂纹和三角区裂纹没有明显影响;液芯大压下能够改善铸坯中心偏析,随着压下量的增加,中心偏析程度降低,对中碳钢Q235B和硅钢MGW1300效果更明显.     

液芯压下工艺对CSP生产高强耐候钢力学性能的影响

珠钢在CSP流程上首次成功开发了钛微合金化高强耐候钢.通过对比采用液芯压下工艺(压下量5 mm、10mm)和非液芯压下工艺条件下铸坯和成品板的力学性能及组织,探讨了两种工艺的异同以及对铸坯和成品材的组织、性能的影响.认为采用液芯压下工艺可以很好地匹配连铸与连轧间的坯厚,铸坯各向性能更均匀,成品板材综合性能好于非液芯压下工艺.     

马钢CSP冷轧板的转炉高效冶炼工艺

针对CSP冷轧板对[C]、[P]、ES]及钢水纯净度的高要求,以及转炉周期难以与CSP连铸周期匹配,文中论述了马钢对转炉冶炼工艺进行优化,开发适合马钢原料条件的吹炼模式,降低出钢[P]、[S]含量,采用炼钢动态控制提高终点命中率,开发全炉役底吹技术降低钢中活度氧,开发出直接出钢工艺,实现转炉周期与CSP连铸周期的良好匹配,2006年生产CSP冷轧板163万t,占CSP总产量的69％。     

马钢CSP热轧带钢产品质量现状和发展趋势

马钢CSP生产线是当今技术最先进、装备水平最高的薄板坯连轧生产线之一。本文介绍了马钢CSP 目前生产的产品品种并根据薄板坯连铸连轧技术的发展方向及国内外其它CSP生产线的产品状况,探讨了 马钢CSP产品品种今后的发展趋势。本文还介绍了马钢CSP热轧产品的质量现状并介绍了提高产品质量的 技术措施。此外本文还简要地对马钢与国内其它CSP生产线的产品质量进行了简单的比较分析。     

马钢CSP连铸调试和试生产实践

介绍了马钢CSP连铸生产线的概况,并简述了马钢CSP铸机的热试和试生产的情况,对存在的问题提出下一步设想.     

首钢板坯连铸技术进步

回顾了近十年来首钢为生产优质冷轧钢板和特厚钢板而开发的板坯连铸新技术。为了降低优质冷轧钢板表面冶金缺陷,开发了浸入式水口防堵塞技术、结晶器内钢液流动综合控制技术和中高拉速FC结晶器技术等。综合应用这些技术后,水口堵塞率降低60%以上,结晶器液面波动±3 mm比例提高至98%以上,冷轧钢板表面卷渣缺陷指数降低50%以上。为了提升特厚钢板的冶金质量,开发了特厚板坯窄面鼓肚控制技术、倒角结晶器连铸技术、半干法连铸技术和二冷间歇式喷淋等技术,400 mm厚板坯窄面鼓肚量降低至5 mm以下,含铌微合金化钢板坯表面裂纹发生率大大降低。开发了特厚板坯连铸轻压下技术,中心偏析C类1.0级及以下比例达到100%,确保了150 mm特厚钢板的心部韧性达到100 J以上。     

马钢热轧薄板一次热试成功

20 0 3年 10月 18日上午 ,马钢基建技改龙头项目—热轧薄板工程连铸连轧工程热负荷联动试车成功。马钢热轧薄板工程项目总投资 2 4 .4 5亿元人民币 ,主要是新建两台薄板坯连铸机 ,一套薄板坯热轧轧机机组及配套设施 ,年产热轧薄板 2 0 0万 t。该工程由武汉钢铁设计研究院设计 ,设备技术全套引进德国西马克德马克设备公司、西门子电气公司、意大利皮昂特炉子公司技术 ,选用了具有当今世界最先进的 CSP第三代产品。其中 ,连铸设备中液芯压下、电磁自动、动态凝固模型、自动导航系统、漏钢预报以及轧机中的铁素体轧制、半无头轧制、辊缝链润…     

冶金企业联合循环发电技术的实践与探索

 在对马钢153MW联合循环发电机组运行管理模式和检修模型进行详细阐述的基础上,提出了冶金企业CCPP机组高效、稳定、长周期运行的技术措施,并与常规发电机组进行了分析比较,对国内冶金企业发展联合循环发电技术具有一定的推广和借鉴意义。     

550MPa轻型薄壁H型钢的开发

介绍了试验室开发550MPa级轻型薄壁H型钢的化学成分、孔型设计、试轧工艺以及轧后力学性能、金相组织等情况。     

RH精炼工艺脱氮的影响因素

通过对马钢120t RH精炼炉进行脱氮工艺试验,分析了钢水脱氮率与初始氮含量、真空度、循环次数以及渣层厚度之间的关系。试验结果表明,RH真空下的脱氮率受诸多工艺因素的相互共同制约,初始氮含量对脱氮率的影响呈现阶梯性的特点,低真空度是获得较高脱氮率的必要条件,循环次数保持在10~12次范围内,脱氮效果最佳。渣层厚度对脱氮有双重影响,应合理控制渣量,使RH渣层厚度避开130~150mm区间。     

转炉终渣成分的研究

转炉炼钢过程中终渣的碱度（R）、MgO及FeO含量是炉渣成分最重要的指标参数,合理的炉渣成分是保证冶炼过程脱P、脱S,溅渣护炉等冶金性能的基本前提,通过对马钢第二钢轧总厂炼钢分厂的大量现场终渣成分数据的分析研究,总结出FeO与R、MgO的关系,摸索出适合的终渣成分参数,为控制合理的炉型和提高冶金效果提供巨大帮助。     

300 t RH精炼装置浸渍管浸入深度的试验研究

基于相似原理,按照1:4的比例对马钢300 tRH精炼装置建立了水模型,考察了不同浸渍管浸入深度对循环流量、混匀时间、真空室内停留时间等参数的影响。试验结果表明,随着浸入深度的增加,循环流量呈上升趋势,当浸渍管浸入深度大于500 mm时,循环流量上升趋势减缓;浸渍管浸入深度大于500 mm时,混匀时间出现低点;当浸入深度到达520 mm时,真空室停留时间上升趋势开始减弱,当浸入深度超过560 mm后,真空室停留时间变化较小。综合考虑以上因素,马钢300 t RH最佳的浸渍管浸入深度应控制在520～560 mm内。     

MA345钢的冶炼和异型坯连铸工艺开发

马钢利用Nb微合金化技术开发出“多级”结构用热轧H型钢,它同时满足三个标准的要求。本文介绍了其冶炼,连铸生产工艺,通过本生产工艺生产的异型坯质量优良,满足了热轧H型钢生产的需要,使马钢热轧H型钢产品成功打入了美国市场。     

钛强化对700MPa高强耐候钢性能的影响及改进

针对10和14mm厚规格700MPa级高强度耐候钢屈服强度和抗拉强度偏低的情况,利用金相显微镜和扫描电镜进行了组织观察,调查了炼钢和热轧工艺过程控制情况,研究了碳化钛的固溶和析出强化对力学性能的影响。结果表明,加热制度执行不够导致碳化钛未完全固溶,冷却温度控制偏高导致钛析出物粗化是造成性能不合的主要原因。通过成分优化及工艺制度调整,实现了碳化钛的充分固溶,提高了钛析出强化效果,解决了力学性能不合的问题。     

热轧煤气混合站的控制功能需求及实现

介绍了马钢1580mm热轧煤气混合站的控制功能需求。采用高炉、焦炉煤气先混合后加压，转炉煤气先加压后混合的方式，实现了自动控制。     

低硅烧结矿的试验研究

在马钢一铁总厂原料条件下,进行了提铁降硅优化配矿试验室试验,当烧结矿SiO2降低至4．50％时,进行了不同烧结料层、碱度及配煤比的试验室试验及冶金性能试验,试验结果表明：优化烧结原料结构可有效降低低硅烧结矿强度差的缺点;提高烧结矿碱度是改善烧结矿强度的最为有效的措施;烧结料层提高,可弥补由于烧结矿SiO2降低对强度产生的影响,且烧结固体燃耗降低;适当提高烧结配煤比,有利于提高烧结矿强度和烧结利用系数。     

马钢CSP热连轧机末机架平辊轧制的研究与应用

为了提高马钢CSP带钢产品的板形质量,在马钢CSP热连轧机板形控制模型中常规工作辊窜辊策略的基础上,结合平辊轧制技术的相关理论,提出了马钢CSP热连轧机末机架平辊轧制方案。试验结果表明,在末机架使用平辊,并结合变行程变步长的窜辊策略,有效地改善了轧辊磨损状况,提高了带钢产品的板形质量。