催化裂化柴油精制去掉水洗

胜利炼油厂北常减压装置常三线乳化攻关时发现,油品电化学精制后出现碱性,当水洗量加大到200%时,仍为碱性,后来水量减少,油品反而合格。另据海湾石油公司报道,汽油、柴油在精制中都不用水洗,即使有个别油品用水洗,水洗量也只有7%。     

用废颗粒白土过滤柴油代替水洗工艺

1前言柴油水洗工艺浪费能源，排出的污水污染环境，水线加热器易结垢，污水含油量高，洗后柴油带水多，易出现乳化，柴油损失严重。在长期实践中不断摸索终于找到了停止水洗的可能性。首先是在精制器电场送电正常的情况下，进行停止水洗生产试验，证实经过两级强电场的分离，基本能保持油品的质量，但电压波动时油品易出现碱性。为实施停止水洗工艺，又不增加精制成本，采用废白土过滤代替水洗工艺是一种简便易行的方法。废颗粒白土是喷气燃料精制废弃物，每年排放200～300t，用废颗粒白土过滤碱洗后柴油进行试验，试验证实废颗粒白土过滤比…     

电化学精制水的利用

胜利石油化工总厂炼油厂电化学精制单元精制油品时用水洗油品,每小时约排出含油污水56吨,其中催化裂化柴油洗水18吨,减一线油洗水3吨,常三线油洗水10吨,航空煤油和通用柴油洗水25吨。为了节约新鲜水,压缩排污,节约蒸汽,将航煤和通用柴油用的低温(30℃)软化水排     

解决高酸值柴油碱洗乳化问题的措施

中国石油天然气股份有限公司独山子石化公司轻质油精制装置,随着0号原油(北疆混合原油)酸值升高和哈萨克斯坦原油掺炼比例的增大,柴油在碱洗精制过程中出现了严重的乳化问题,造成柴油质量不合格,加工损失增大,而且制约了减一线柴油的生产,影响了柴汽比的提高.针对上述生产问题,科学分析了乳化产生的原因,通过采取量化加碱量、改进工艺流程、降低油碱混合强度、采用新型混合器等技术措施,解决了柴油碱洗精制中的乳化问题.     

碱洗精制过程中的设备防腐蚀

在炼油厂通常采用碱洗精制的方法来中和油品中含有的酸性物质,如环烷酸、硫醇、酚等,使油品的酸度达到合格标准.最为常见的是柴油碱洗精制.图1为辽阳石油化纤公司炼油厂常减压蒸馏装置的柴油碱洗精制     

液-液聚结器在柴油精制中的应用

近几年来,为了更好地适应市场经济,茂名石油化工公司炼油厂Ⅰ套常减压蒸馏装置频繁改炼各种性质相差悬殊的原油。其中除大量高硫中东原油外,还有杜里、俄罗斯、胜利等高酸值原油;而且产品方案多变。为了增产柴油,将常三线油馏程切重（９０％点控制在３４４℃±６℃）,甚至与减一线油直接合并,致使柴油在电精制过程中大量注碱。控制不好,电离罐内容易出现乳化现象,使沉降分离不好,常带微量碱渣到半成品罐,造成柴油碱性腐蚀不合格,甚至出现大量胶状乳化液。既浪费大量的氯化钠,或者将不合格柴油重新回炼使柴油的收率大为降低,又…     

柴油罐乳化水破乳去油

一、前言近年来由于原油变重,我厂加工原油的酸值增长很快,柴油酸度也逐年增加(见图1),致使柴油罐区切水中的环烷酸皂含量增加,乳化严重,下排至污水处理场后经常造成含油污水系统水质恶化,隔油、浮选处理效果甚微,“老三套”运行不正常,排放水质超标.因此,柴油罐区切水破乳去油改善排水水质成为污水处理急待解决的一个问题.     

消除柴油乳化的精制流程

传统的电化学精制处理含酸量高的直馏柴油,往往产生乳化柴油,引起柴油收率和质量的降低,乳化废液混入下水也影响污水处理场的正常操作.经过改造后的精制流程,只要操作正常,就可消除乳化,收到多方面的经济效益. 一、柴油产生乳化的原因乳化柴油是油包水型的乳状液,柴油馏分为分散介质,含3%的碱溶液为分散相.     

解决柴油碱洗乳化问题的新途径

乌鲁木齐石油化工总厂常减压装置在炼制酸值较高的克拉玛依管输原油时 ,直馏柴油的酸度偏高 ,采用碱洗电精制的方法来降低柴油的酸度时 ,往往会产生严重的乳化现象 ,影响柴油质量。同时 ,碱渣中柴油含量高达 6 0 %以上 ,造成柴油大量损失。在生产中主要采取以下措施来克服乳化问题 :①根据管输油的掺炼比和碱洗精制时的乳化情况 ,调整混合强度到一适宜范围内 ,使乳化倾向维持在最低限度 ;②针对含有采油注剂的原油 ,在加碱的同时加入适量的破乳剂 ,提高破乳速度 ,减少乳化倾向 ;③调整电极板间距 ,使电极板间距均匀一致 ,在保证正常操作时不…     

胜利焦化柴油加氢精制试验小结

胜利焦化柴油是目前二次加工油品中安定性很差的油品之一,因此必须对它进行较深度的精制。以往我厂所采用的精制方案是把焦化柴油进催化裂化筒反,进行催化精制。从几年生产实践看来,这样的精制方案对胜利焦化柴油的精制深度还是不够的,因此给整个炼厂的轻柴油质量带来了不良的影响。尤其是在贮存期间,实际胶质上升很快,油品颜色显著变暗。同     

HPL-2乳化抑制剂在柴油碱洗精制中的工业应用

在轻柴油碱洗精制生产装置中,加入HPL-2柴油乳化抑制剂,在柴油流量为75 t/h,碱洗温度为80～95℃,稀碱质量分数为3%～4%的条件下,工业试生产了精制柴油.结果表明,加入HPL-2柴油乳化抑制剂后,可有效地抑制直馏柴油碱洗过程中乳化液的生成;当乳化抑制剂加入量为70μg/g时,一级精制后平均碱渣含油质量分数由加入前的8.56%下降到加入后的2.82%,柴油的加工损失量明显降低;改善了精制柴油的质量,污水排放量减小;年增加经济效益达180.32万元.     

污水处理场均质罐工程建成投用

1.概况近年来,由于原油性质改变和加工工艺发展等因素的影响,我厂污水处理场进口水质逐年恶化,且水量亦不断增大。从污水场进口COD_(cr)值为例,1982年年均542mg/L,1987年达到1059mg/L;1982年污水处理量107.5×10~4t,1987年达到144.6×10~4t。同时,长期以来,油罐区,尤其是污油罐区和柴油罐区的间断切水,碱渣处理装置(主要是环烷酸回收装置)间断开工排水,电精制等装置不平稳操作时排放的高碱度、高COD_(cr)、高乳化水,经常造成对污水水质和水     

解决减一线柴油精制水洗后污水高COD新措施探讨

克拉玛依石化公司减一线柴油在轻质油装置碱洗精制过程中经常出现水洗后污水中的COD大大超过环保指标。本文针对上述生产问题,科学分析了产生的原因,探讨超声波破乳新技术来解决解决污水达标排放的问题。     

复合吸附剂提高催化裂化柴油安定性的研究

用改性活性白土吸附精制催化裂化柴油，精制后柴油的安定性得到显著提高。对精制后柴油的分析表明：复合吸附剂能够大幅降低油品中的总硫和碱性氮含量，对油品其它性质无大的影响。     

河南油田炼油厂致力消除生产"瓶颈"

河南油田炼油厂加大新技术、新工艺的应用力度 ,使生产得到不断优化 ,消除了制约生产的“瓶颈” ,为企业拓展了更大的生存发展空间。针对微晶蜡粘度大、粘附性强 ,不易过滤影响处理量的实际 ,该厂与某石油院校合作 ,共同引进开发了助滤剂 ,投用后 ,微晶蜡处理量提高了 15 % ,每天多产微晶蜡 5ｔ以上 ,并且使微晶蜡牌号提高了一个档次。针对柴油机杂、腐蚀不稳定 ,该厂引进增设了精密过滤器 ,并将柴油水洗的水质由新鲜水改成污水汽提净水。在此基础上 ,该厂还通过延长柴油沉降时间 ,完善溶剂精制工艺等措施 ,保证柴油 10 0 %合格。针对石脑油…     

柴油乳化性质的研究及其对催化裂化装置的影响

针对柴油在催化裂化生产中带来的一些生产问题,考察了油品性质、温度、掺水量和乳化剂的添加量对柴油乳化性能的影响.研究表明,柴油在温度低的情况下会形成更为稳定的乳化柴油,柴油含水量越少越稳定,柴油含有更多的乳化剂时产生的乳化现象就会更严重,其形成的乳状液体系具有较好的稳定性,直馏柴油比催化柴油更容易产生乳化.因此,在催化裂化实际生产中应采取有效措施避免柴油乳化现象对生产造成的影响.     

不合格柴油罐腐蚀原因分析与防护措施探讨

福建炼油化工有限公司油品车间2台不合格柴油罐投入运行以来,气相部位在潮湿大气和储存油品中挥发的硫化氢共同作用下,罐顶板、上层圈板存在不同程度的腐蚀减薄,腐蚀严重的部位已穿孔。液相部位的罐底板,由于碱渣中性油带有的硫酸沉积,造成底板局部位置腐蚀严重。针对不合格柴油罐的腐蚀原因和主要腐蚀部位,从改善腐蚀环境和采用涂层隔离两方面,提出了相应的防护措施。     

不合格柴油罐腐蚀原因分析与防护措施探讨

福建炼油化工有限公司油品车间2台不合格柴油罐投入运行以来，气相部位在潮湿大气和储存油品中挥发的硫化氢共同作用下，罐顶板、上层圈板存在不同程度的腐蚀减薄，腐蚀严重的部位已穿孔。液相部位的罐底板，由于碱渣中性油带有的硫酸沉积，造成底板局部位置腐蚀严重。针对不合格柴油罐的腐蚀原因和主要腐蚀部位，从改善腐蚀环境和采用涂层隔离两方面，提出了相应的防护措施。     

一水多用节水节汽

<正> 在原油加工过程中,仅电精制后油品的水洗用水和电脱盐注水两项,每年得耗用水400,000吨,耗用蒸汽24,000吨。同时每年排出含油、含盐的碱性污水40万吨以上。为了节约用水,减少排污,我厂联合装置车间与有关单位合作,经过四年的实践摸索,在一水多用方面取得了一些成绩,效果是明显的。现简述如下:     

麦利精制技术在金陵石化应用

从美国Ｍｅｒｉｃｈｅｍ公司购进的油品碱洗抽提专利技术———麦利精制工艺设备已于 1999年 9月在金陵石化公司炼油厂脱硫装置投运 ,用于焦化液化气碱洗精制 ,取得了比较好的效果。产品总硫降到符合质量标准 ,铜片腐蚀合格。麦利精制工艺还将使用在劣质汽油和柴油的精制改质工艺中。在使用该工艺后 ,能克服过去碱洗后油品携碱现象 ,碱的耗量控制在较低的水平。麦利精制技术在金陵石化应用$金陵石化公司炼油厂@李永安