注塑模具型腔型芯自动生成软件的开发

本文介绍了注塑模具型腔及型芯自动生成的计算机软件的开发方法。它以塑料收缩率为依据，采用设计分析语言ＤＡＬ，将三维塑料制品的线框尺寸直接换算成型腔以及型芯的线框尺寸。     

注塑模具型腔型芯自动生成软件的开发

介绍了注塑模具型腔及型芯自动生成计算机软件的开发方法,以塑料收缩率为依据,采用设计分析语言(DAL)、将三维塑料制品的线框尺寸直接换算成型腔以及型芯的线框尺寸。     

利用CAE确定精密注塑成型模具的型腔尺寸

对CAE分析的收缩结果进行了评述。给出了利用不同收缩率确定型腔关键尺寸的方法。考虑了模具受热膨胀和型腔压力对型腔尺寸的影响。利用Moldflow预测成型时的型腔压力,并用AN-SYS计算型腔压力导致的尺寸变化,给出了分析实例,为精密注塑成型模具型腔尺寸的确定提供了依据。     

聚酯瓶应力开裂解决方法

通过对应力开裂机理进行研究和讨论,找出了影响聚酯(碳酸饮料)瓶应力开裂的因素,提出了解决思路和方法,并在生产实践中对制瓶工艺进行优化,最终解决了应力开裂技术难题。     

碳酸饮料聚酯包装瓶应力开裂解决方法

通过对应力开裂机理进行研究和讨论，找出了影响碳酸饮料包装瓶应力开裂的因素，提出了解决思路和方法，并在生产实践中对制瓶工艺进行优化，最终解决了碳酸饮料包装瓶的应力开裂技术难题。     

聚酯瓶应力开裂解决方法

本文首先简要地介绍了碳酸饮料瓶的生产工艺，然后系统的阐述了碳酸饮料对耐应力开裂性能的要求和检测方法，并通过对应力开裂机理的研究和讨论，找出了影响碳酸饮料并瓶应力开裂的因素，提出了解决思路和方法，同时在生产实践中对制瓶工艺进行优化。通过对大量实验中的数据进行分析研究，最终解决了碳酸饮料瓶的应力开裂技术难题。     

注塑模具CAD技术的基础研究

对注塑模具计算机辅助设计/计算机辅助制造的开发与应用项目进行前期基础研究,引入了"并行工程"的概念,在综合考虑模具设计过程中的各种费用基础上提出了确定最经济型腔目标函数方法,为后续应用研究打下基础.     

树脂模具型腔表面质量的提高

介绍了树脂模具制作中如何提高其型腔表面质量的几种方法。     

塑料与橡胶锌基合金型腔模具的研究

介绍锌基合金在塑料与橡胶模具方面的应用，和制模周期短、成本低等优点，并针对综合机械性能不高所做的研究工作。     

基于SIM的多型腔注塑模具流动平衡优化

针对多型腔模具常规注射成型时流动不平衡问题,提出采用顺序注射成型(SIM)技术对其进行改善.以充填结束时间差、体积收缩率、缩痕指数等为评价指标,利用Moldflow软件对基于SIM的多型腔模具流动平衡优化过程进行分析,并确定合理的SIM方案和阀浇口时间参数.结果表明,采用延时充填的SIM优化方案可显著提高多型腔模具的流动平衡性,流动不平衡率由优化前的44.1％降低为1.6％,同时其它成型质量指标也都有所改善,表明所提出的SIM方法有效可行.同时基于Moldflow软件确定了合理的阀浇口延时时间为1.4 s.     

中心浇口圆盘模腔正弦脉动充模分析

聚合物动态注射成型通过螺杆的轴向振动实现熔体脉动充模。利用Tanner本构模型建立了中心浇口圆盘模腔正弦脉动充模过程的数学模型,分析了振动参数对注射压力及熔体输送功率的影响。当充模过程的平均注射速率不变时,在一定频率与振幅范围内,模腔入口处的压力随振动源振幅(频率)的增大而增大,但其平均值降低;充模过程中输送熔体所需要的功率降低。     

4次分型潜伏浇口2次推出色拉油壶口注塑模

介绍了色拉油壶口注塑模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。色拉油壶口制件共有4处需要强制脱模。模具为六板式,4次分型,一模四腔,潜伏式浇口进料,2次推出,制件强制脱模。模具结构紧凑、工作可靠,可实现全自动操作。     

高频电连接器安装板注塑模具设计

通过对高频电连接器安装板的成型工艺分析,确定了该注塑模具的整体结构。重点介绍了分型面的选择,侧向分型与抽芯机构、推出机构的设计。根据塑件的结构特点,该模具采用3次分型,2次推出,使塑件顺利脱模又保证塑件精度要求。实践证明,该模具结构设计合理,生产效率高,成型出的塑件质量好。     

带复杂曲面结构手机夹注塑模具设计

介绍了一种带复杂曲面结构的手机夹注塑模具设计,分析了塑件的结构特点和注塑工艺性。利用Moldflow分析了模具的浇注系统,得到最佳浇口形状和位置。针对塑件上的复杂曲面结构,应用Pro/E软件对该模具进行三维造型,完成了成型零部件、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等机构的设计。模具采用一模四腔结构,塑件上下两部分一模成型,保证了塑件的尺寸稳定性和装配,能够实现自动化生产,提高了生产效率。     

基于响应面法的齿轮注塑模冷却系统优化

以塑料齿轮注塑模的冷却水道为研究对象,选取水道孔径、水孔间距及水孔至模壁距离3个冷却水道设计参数为试验变量,以模壁温差为质量目标,运用响应面法Box-Behnken设计试验方案,利用Design-Expert软件分析试验结果,构建出试验变量与质量目标之间的二阶响应面模型,并对其进行迭代优化,得出模壁温差最小时的冷却水道设计参数组合。模拟验证表明,响应面法优化效果较好,能够显著降低模壁温差。在3个设计参数中,水孔间距和水孔至模壁距离对模壁温差的影响较显著。     

基于精密注塑曲面模具在机测量的补偿加工

将在机测量技术应用到精密注塑曲面模具加工质量的检测中,通过在机测量系统探测模具曲面加工区域位置数据和曲面数字模型位置数据的差值,依据差值选择补偿加工,避免了常规手段在加工机床和专业测量设备之间反复搬移装夹工件造成的累积误差,提高了模具精度,节约了模具装配调试时间。     

潜伏浇口型腔板-推杆二级推件薄圆盘注塑模

设计了一种特殊的潜伏浇口型腔板-推杆二级推件薄圆盘注塑模，论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用潜伏浇口型腔板-推杆二级脱模机构。推出塑件时，先依靠与塑件接触面积大的型腔板推动塑件，使塑件先与型芯分离，然后推杆将塑件推出型腔。模具结构简单紧凑，工作可靠，操作方便，成型塑件质量好。     

果汁机杯盖同向侧抽芯注塑模具设计

分析了果汁机杯盖的结构、功能特点,应用UG NX软件实现果汁机杯盖的注塑模具整体结构设计。对果汁机杯盖塑料件的注塑工艺进行了分析,对浇注系统、冷却系统进行了设计计算。基于果汁机杯盖同一侧面分布有不同方向的孔,设计同向抽芯机构完成注塑模具的侧抽芯需求。设计中采用斜顶针、斜顶针固定块、滑块、斜导柱、楔紧块共同组成侧抽芯机构,稳定地完成侧抽芯运动。实践证明,设计的果汁机杯盖同向侧抽芯注塑模具结构稳定,运动准确。     

基于UG NX的汽车音响面板注塑模设计

在汽车音响面板工艺分析的基础上,采用UG NX 10.0软件设计了一种汽车音响面板单型腔注塑模具。该模具采用了两板式结构、镶拼式型芯结构、两点进料方式、推切式潜顶针浇口、三面斜导柱抽芯以及顶针、推管和推块组成的复合顶出机构。实践证明,该模具结构合理,保证了制品质量,简化了模具结构,方便了模具成型零件加工,对类似面板的注塑模设计具有一定的借鉴意义。