轴承套圈锻造中频感应加热工艺的控制

分析了中频感应加热的基本原理,通过加热温度和送料节拍的控制实现对轴承套圈锻造前坯料中频感应加热工艺的控制。提高了加热效率。     

转盘轴承套圈感应加热间隙的自动跟踪控制

分析感应加热间隙变化对转盘轴承套圈感应淬火质量的重要影响,针对国内外转盘轴承套圈感应加热淬火设备在控制感应加热间隙方面的不足,利用非接触式位移传感器建立了基于间隙变化的闭环反馈控制系统,实现了对转盘轴承套圈感应加热间隙的自动跟踪控制,并对系统构架、检测方法、误差和信号处理进行了介绍分析。     

GCr15钢中网状碳化物在锻造及热处理过程中的形态变化

GCr15热轧不退火材经中频感应加热下料,锻造为轴承套圈,经喷雾冷却、球化退火及淬火后,检验网状碳化物,结果表明,由于中频热切下料加热温度低,时间短,不足以改变热轧材原始组织的分布特征。高温锻造后所形成的网状碳化物与热轧不退火材成分偏析、碳化物不均匀所导致的网状碳化物相比,往往存在网孔尺寸、网壁厚度及分布形态上的明显差异,这些差异可作为判别轴承网状碳化物超标的原因和依据。     

如何消除感应淬火软带

1．具体情况 在生产实践中，我们经常接到机加工工序的反馈：中高频加热感应淬火零件淬火带起始点为软带，造成车削、磨削过程局部表面光洁度差。     

渗碳钢制件的锻造余热正火

重要机器零件的加工工序通常为:锻造→正火(退火)→切削加工→淬火(包括渗碳或碳氮共渗淬火)→回火。其中:锻造、正火、淬火(渗碳或碳氮共渗)等,都需要将钢件加热到800～1250℃之间的高温,消耗了大量能源。锻造是为了毛坯成形;正火是为了改善锻造组织和调整硬度,便于切削加工;淬火是为提高钢件的硬度、强度和耐磨性能。     

感应热处理技术在我厂的应用

本文从感应加热在我厂热处理中的地位,采用工具钢中频感应加热淬火代替低碳钢渗碳淬火;开发同时感应加热技术代替炉子整体加热解决大型或复杂件的淬火技术关键;开发大功率可变频率中频淬火工艺,解决大型轴套淬火技术关键及开发双频淬火技术提高大型冷轧辊淬火质量等几个方面介绍了感应热处理技术在我厂的应用。     

感应热处理技术在我厂的应用

本文从感应加热在我厂热处理中的地位,采用工具钢中频感应加热淬火代替低碳钢渗碳淬火;开发同时感应加热技术代替炉子整体加热解决大型或复杂件的淬火技术关键;开发大功率可变频率中频淬火工艺,解决大型轴套淬火技术关键及开发双频淬火技术提高大型冷轧辊淬火质量等几个方面介绍了感应热处理技术在我厂的应用。     

双头呆扳手淬火后变形的解决方法

为了解决双头呆扳手淬火后变形超差问题,我们改进了热处理工艺,收到了良好的效果。双头呆扳手截面积尺寸为4.5—12mm,热处理公差带0~_(+0.02-0.48)。原生产工艺:原材料锻造(摩擦压力机热挤压)→冲床去边→冷热不同整形→地面散放冷却→淬火加热前工件预热→盐炉淬火加热830—880℃保温→氯化钠5％水溶液淬     

轧制加热温度对M2钢钻头淬火金相的影响

研究了高频感应加热温度对M2钢钻头淬火金相的影响。试验表明,加热温度越高,则钻头轧后硬度越高,真空淬火晶粒越粗大。当钻头轧后硬度过高时,盐浴淬火晶粒同样粗大。     

GCr15SiMn钢轴承套圈开裂原因分析

采用光学显微镜、扫描电镜等检测分析手段,对GCr15SiMn钢轴承套圈开裂原因进行了分析.结果表明:引起套圈开裂的主要原因是由于锻造比不够,始锻和终锻温度偏高,造成套圈组织中存在碳化物偏析以及碳化物呈网状分布,使材料的脆性显著增大.在淬火过程中,由于热应力和相变应力的作用导致轴承套圈萌发裂纹,进而在磨削工序外力作用下裂纹扩展而失效.     

浅谈圆柱齿轮高频感应加热淬火工艺

我国机床齿轮热处理普遍采用感应加热淬火。其优点是对齿轮变形厦质量可控制,操作方便,生产周期短,适于大量生产;缺点是确定感应加热淬火电参数及感应器结构时需进行严密的计算,而不少工艺编制人员对此常感无从下手。 齿轮感应加热采用的频率与其模数有很大关系。采用250kHz高频加热时,齿顶温度比齿沟高得多,     

感应加热表面淬火零件的变形

感应加热表面淬火零件的变形与普通的加热淬火相比,有它独特的规律。对普通加热零件的变形最有影响的因素如加热温度、冷却介质,对于感应表面淬火的零件就不那么敏感,而淬硬层的深度。淬硬层的分布及冷却速度为影响变形的主要因素。 感应加热表面淬火的零件变形比整体加热的变形小,但如果控制不当,特别是加热或冷却的不均     

影响大模数齿轮感应淬火硬化层的因素分析

正淬火分为整体淬火和表面淬火,其中表面淬火的加热方式一般采取感应加热。感应加热属于快速加热的热处理工艺,其加热参数如加热速度、电流透入深度、工件材料、淬火冷却介质、淬透深度等对于相变温度、相变动力学和形成的组织都有很大的影响。生产中,针对感应淬火工件材料成分,一方面,确定感应淬火机床电源加热频率、输出功率、感应器移动速度、感应器间隙等参数来控制加热速度和电流透入深度;另一方面,淬火冷却     

IQS30-ET创新的销轴固态高频感应淬火机床

<正>八大特点及性价比业界领先●感应加热受控创新的ETT(能量-温度-时间)三重监控和工件旋转有效控制加热能量注入、能量分布和加热温度。●淬火冷却受控淬火液恒温调节和创新的液面恒定涌泉式流动搅拌有效控制工件淬火冷却。●合格品/可疑品分流良好控制的感应加热淬火和合格品/可疑品自动分流有效保证产品感应淬火质量。●高效率,全自动从储料、提升、上料、加热、淬火到分流输出完全自动,生产节拍仅为约1.6s/件。     

202高温轴承的热处理

用于高温工作的轴承,必须经过特殊热处理,目前多采用200℃回火,但导致轴承套圈硬度急剧下降,因而也大大降低了轴承的使用寿命。通过试验证明,在高温下工作的轴承套圈,当淬火后经-60℃以下温度冷处理,再进行200℃3小时回火,工作过程中尺寸有较高的稳定性。锻造成环形毛坯经正火+退火预先热处理,套圈在淬火后能得到好的显微组织和很高的硬度,冷处理后套圈硬度普遍提高。经200℃3小时回火,套圈仍有很高的硬度,为Rc60。附图1幅,表3个。     

CCTB型甩刀锻后调质开裂失效分析

正1.状态说明(1)金杆农装公司的大型拖拉机用CCTB甩刀,工件的热处理状态为锻造后调质处理,材质为65Mn弹簧钢。调质处理工艺:采用箱式多用护加热保温淬火,加热温度820℃,加热时间2h。淬火冷却介质为等温淬火油,出淬火油后立即进低温箱式回火炉,进行回火处理,回火温度为380℃,回火时间3h。     

气缸套高频感应加热淬火

CPG137—2气缸套为出口产品,其性能指标要求较高,零件淬火易开裂变形。气缸套外形形状尺寸如图1所示,材料化学成分见表1,技术要求为:φ137mm内孔经感应加热淬火后圆度≤0.10mm,涨大、缩小量不得超过0.01mm,并要保证有一定磨削量,淬硬层深度:0.80～2.30mm,表面硬度40～45HRC。     

重轨淬火感应加热过程数值模拟

根据电磁感应理论和热传导基本理论,建立了重轨淬火感应加热过程的有限元数值模型。对重轨横截面上涡流透入深度的变化进行了分析,并对计算得的加热结束后温度分布情况与实际数据进行对比,具有较好的一致性。利用该模型可以对重轨感应淬火工艺的研究提供重要参考依据。     

基于FLUX的同步器齿圈感应加热数值模拟

运用电磁热顺序耦合理论,基于FLUX仿真软件建立了同步器齿圈的单圈和内外圈三维感应加热模型,进行了高频感应加热过程数值模拟对比,并对齿圈轴向和径向切片进行了温度云图分布、齿圈温度分布规律研究和齿圈内齿加热分布。结果表明,通过内外圈感应器加热齿圈可实现齿圈内外表面同时加热、内外层温度分布均匀、加热时间短,满足齿圈内齿和外槽的硬度的一致均匀,保证同步器齿圈的淬火质量,为进一步研究同步器齿圈感应加热过程提供了依据。     

机床主轴内锥孔感应加热淬火工艺的探讨

C616-1机床主轴内锥孔(莫氏5号),外锥面及端面感应加热淬火,目前在模拟装置上初试成功,这给主轴结构及制造工艺优化提供了可靠保证。 对于中碳结构钢机床主轴的各硬化轴颈实施感应加热淬火已是司空见惯,但对内锥孔,外锥及端面实施感应加热淬火却至今未见普及,其重要原