低VOC排放室内建筑用PVC材料

<正>Teknor Apex公司新推出一系列用于室内建筑的多元化产品组合柔性聚氯乙烯(PVC),与同类标准的PVC相比,挥发性有机化合物(VOC)排放量降低高达90%。他们还可以帮助制造商达到严格的室内空气质量标准,并通过了FloorScore和UL Greenguard认证。该材料是基于公司开发的三种创新的化学物质:针对低VOC排放的添加剂配方;非邻苯二甲酸酯增塑剂,包括比传统的增塑剂产生更低VOC排放的种类;以及由可再生植物副产品衍生的生     

发泡剂及其他助剂对乳聚PVC人造革发泡特性的影响

对比纯放热型发泡剂AP与吸－放热复合发泡剂DDL－106的分解特性。讨论发泡时间、发泡温度、发泡剂种类对发泡倍率、泡孔结构的影响，同时研究了增塑剂用量、CaCO3用量及含水率、颜料等因素对人造革发泡的影响。     

软质PVC发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型制备了软质PVC发泡材料,研究了发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质PVC发泡材料密度、泡孔结构以及力学性能的影响,并进行了软质PVC发泡材料的配方筛选.结果表明加入吸热发泡剂N能提高发泡体系的发泡效果,降低材料的密度,改善材料的力学性能,当发泡剂AC用量为2份,用量为0.6份时,材料的综合性能优异;当成核剂用量为1份时,体系发泡效果较好;加入粉末NBR不仅能提高发泡材料的断裂伸长率和柔韧性,还可降低发泡材料密度,改善泡孔结构;当NBR用量为20份时,发泡材料密度达到0.44 g/cm3,力学性能优异.     

PVC复合发泡管的生产工艺研究

介绍了ＰＶＣ复合发泡管的生产工艺流程、配方及影响管材发泡质量的工艺因素．     

软质PVC鞋底发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型．研究了放热发泡剂、吸热发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质聚氯乙烯(PVC)发泡材料密度、泡孔结构及力学性能的影响．结果表明：放热发泡剂2．0份、吸热发泡剂0．6份．成核剂1.0份．改性剂丁腈橡胶(NBR)20．n份时．发泡材料性能较好．满足了软质PVL鞋底发泡材料的要求。     

影响PVC芯层发泡管发泡质量的因素

从PVC树脂的选用、不同助剂的用量和功效及混料与挤出过程各相关参数的设置等方面,探讨了影响PVC芯层发泡管发泡质量的各种因素。     

助发泡剂BK与发泡剂H并用对NBR/PVC发泡特性的影响

采用差示扫描量热仪和热重分析仪,分析了发泡剂H、助发泡剂BK和两者并用在NBR/PVC共混胶中的分解特性,以及不同并用比对NBR/PVC共混胶泡孔结构和性能的影响。结果表明,助发泡剂BK降低了发泡剂H的分解温度,当BK与H以1∶1并用时,NBR/PVC共混胶的发泡泡孔性能最佳。     

硬质PVC挤出发泡材料的塑化性能研究

采用Haake转矩流变仪测定了挤出发泡PVC混合料的恒温、升温熔融塑化性能，结果表明：随着PVC树脂聚合度增加，塑化时间和加工转矩增加；随着ACR加工助剂用量和分子质量的增加，塑化时间缩短，转矩增加；ACR抗冲改性剂具有类似ACR加工助剂的塑化改良行为；添加填充剂碳酸钙促进PVC熔融塑化；ADC发泡剂可延缓PVC混合料的塑化速率、提高熔体粘度，添加发泡剂NaHCO3将大大延缓混合料的塑化速率。     

PVC生产中VOC的形成原因及治理措施

介绍了在PVC生产中VOC形成的主要原因,并提出了 VOC的治理措施.通过一系列技术改造,达到厂界无组织排放标准.     

用于PVC的加工助剂

<正>加工助剂是一类聚合物添加剂,添加量很少的时候,就可以改善热塑性塑料的熔融加工性能。由于硬聚氯乙烯(PVC)加工温度和分解温度比较接近,成型困难,且熔体粘度较大,流动性差,树脂间粘合力不高,易产生熔体破裂,使制品外观变差,采用加工助剂,就能很好地克服这些缺陷和问题。     

PVC低发泡调节剂ZB—530的研制及其应用

本文介绍PVC低发泡调节剂ZB—530的生产方法、性能和应用.该调节剂是以丙烯酸酯类为单体,采用多段乳液聚合法制得.其乌氏粘度为4.65mL/g(25℃),Tg89℃,塑化性能与进口调节剂PA—30相当.该产品主要用于PVC低发泡材料中,起到促进塑化,改善表面质量,提高熔体强度及延伸性,降低密度等作用,用它替代进口PA—30生产(?)75PVC低发泡管材及替代进口K—400生产PVC低发泡板材都取得了良好效果.所制产品泡孔致密,外观良好,密度较低,基本达到或接近国外同类产品水平.     

发泡剂对软质PVC发泡材料性能的影响

对发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)及其共混物、碳酸氢钠(NaHCO3)进行了DSC分析,讨论了几种AC共混物对软质PVC发泡材料性能的影响。结果表明:当AC/NaHCO3/稳定剂的质量比为4/0.8/6.2时,材料的密度可以降至0.3g/cm3以下,但材料的泡孔直径增大,力学性能有所降低;当AC/NaHCO3/L/稳定剂为4/0.8/0.6/6.2时,材料的密度继续降低,泡孔直径减小,其强度、回弹性增大,但断裂伸长率减小;当AC/NaHCO3/L/Na-L/稳定剂为4/0.8/0.6/1.0/6.2时,复合发泡剂受热时分解平缓、放热适中,制得的材料性能最佳,泡孔均匀细密。     

硬质PVC模压低发泡材料的应用

用模压发泡工艺，研究了PVC的低发泡模压成型工艺条件及配方。讨论了加工温度、时间、发泡剂、填充剂、改性剂的种类及用量对PVC泡孔的均匀程度及制品密度的影响。结果表明在合适的加工条件下．发泡剂AC(偶氮二甲酰胺)为0．8份、NaHCO，为0．8份，改性剂PS为8份、0PE为7份。填充剂CaCO3为5份、TiO2为2份时密度达到了0．544g／ml，且泡孔结构良好。     

发泡剂分解残渣和填料pH值对PVC低发泡中螺杆腐蚀及表面堆积物的影响

分析比较了PVC低发泡中发泡剂AC，DDL-101，DDL-102，DDL-103分解残渣的酸碱性，并探讨此特性对金属腐蚀及物料稳定性的影响，分析了填料酸碱特性与表面堆积物的关系以及使用不同填料对金属表面堆积的影响。并提出了相应的对策。     

Clariant开发出发泡PVC专用母料新牌号

美国马萨储塞州Holden的Clariant（克莱恩）助剂母料公司开发出4个PVC建筑材料用化学发泡剂（CBAS）母料Hydrocesel新牌号,应用目标是外紫饰板、装潢线条、门槛、发泡内芯管和电线绝缘外层等。该公司的现场应用试验结果表明,新牌号能大幅度提高PVC加工速度,并同时降低生产成本。     

PVC/木粉复合材料的发泡研究

采用PVC树脂和木粉加入发泡剂制得PVC/木粉发泡复合材料。通过差示量热扫描分析(DSC)考察了偶氮二甲酰胺(AC)、NaHCO3及AC/NaHCO3/PVC稳定剂共混物的热分解特性。研究了木粉的不同粒径、AC发泡剂、NaHCO3、交联剂DCP和ACR的含量对复合材料力学性能的影响。结果表明:通过发泡能有效降低材料的密度;当AC含量为PVC用量的1%,木粉粒径为20目,NaHCO3与AC用量比为1∶1,DCP含量为PVC用量的0.4%,ACR含量为PVC用量的8%,所得的发泡复合材料综合性能较好。     

ColorMatrix推出新一代PVC挤出片材液体发泡剂：Excelite

着色剂和添加剂的创始者ColorMatrix集团目前将其产品开发延伸到液体分散技术领域,推出了新一代用于PVC挤出片材的发泡剂。ColorMatrix集团的Excelite技术能够通过降低材料密度来实现材料的轻质化效果,而且不会产生象固体发泡剂一样所导致的对PVC挤出片材的感官质量和物理性能的影响。     

低气味、低VOC汽车车身空腔阻断材料的研究

以乙烯-丙烯酸酯共聚物(EAAE)、发泡剂、交联剂等为原料制备了一种低气味、低VOC汽车车身空腔阻断材料,研究了这种材料的气味等级、VOC挥发量,并与乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)制得的空腔阻断材料进行对比。结果表明,与EVA空腔阻断材料相比,EAAE空腔阻断材料具有低气味、低VOC挥发量,同时材料的体积膨胀率达到1500%以上,满足汽车车身空腔填充材料的性能要求。     

PVC/木粉发泡制品温度分布的研究

研究了环境温度、结皮层对PVC/木粉发泡制品温度分布的影响,并测试该温度分布下,制品力学性能的变化。试验结果表明:上面的环境温度对制品温度的分布影响较大;制品表面结皮层能够加快热量的传导,从而使得制品温度分布上升;制品温度分布对力学性能有影响。通过公式拟合,可以计算得到在表面环境温度为90℃,底面环境温度为40℃下,制品的弯曲模量;该计算值与实测值相当。     

NBR/PVC橡塑共混发泡材料的影响因素研究

通过调整橡塑并用配比、硫化体系、发泡剂用量、增塑剂邻苯二甲酸二辛酯(DOP)用量以及填料碳酸钙的用量研究其对共混发泡材料的影响。结果表明:当丁腈橡胶(NBR)/聚氯乙烯(PVC)并用配比为70/30时,发泡制品闭孔率最高,密度最小,力学性能最好;发泡制品密度随硫磺用量的增加呈现增加趋势,在低硫高促体系下,硫化速度和发泡速度匹配最好,制品性能最佳;在合适的硫化体系下,发泡制品密度随发泡剂量的增加而减小;随增塑剂DOP用量的增加,制品密度逐渐减小,当DOP用量为30份时,得到制品闭孔率最高;碳酸钙用量对模压发泡制品影响明显,其用量越多,密度越高。